Controlando los Peligros de Inocuidad Alimentaria – Parte 4 de 5. Preparando, cocinando y enfriando

Hasta ahora, hemos considerado cómo ustedes y su personal, sus instalaciones, las recetas de sus productos y los ingredientes utilizados pueden afectar la inocuidad de sus productos. Veamos ahora las prácticas durante las fases de preparación, cocción y enfriamiento que pueden desempeñar un papel importante en la mejora de la inocuidad de los productos alimenticios.

La fase de planificación – Vale la pena pensar antes de hacer

Escribir (Documentar) cómo prepara sus productos en forma de diagrama de flujo le permite analizar cada etapa individualmente y registrar cualquier práctica específica que sea necesaria para reducir el riesgo de contaminación cruzada (Ya sea de patógenos o alergenos). A continuación, hay un ejemplo de un diagrama de flujo utilizado para describir un proceso de preparación de alimentos. Por simplicidad, no se han mostrado todos los detalles. En la práctica, se debe incluir información mucho más específica, como el tiempo requerido para descongelar el pollo.

Etapas básicas de preparación inocua de alimentos

La preparación de alimentos consiste en todas las tareas necesarias para que sus ingredientes estén en el estado correcto y las combinaciones correctas antes de empacar y/o cocinar. Estas tareas incluyen cortar, rallar, mezclar, dividir en porciones, condimentar, etc.

Es esencial que siga las buenas prácticas de higiene durante todas las etapas de preparación, incluso si cocina su producto después de la preparación. Es un error común pensar que, si los productos serán cocinados, se requiere poco cuidado durante los pasos de manejo antes de la cocción. Esto no es verdad. La cocción no siempre mata todos los patógenos ni destruye todas las toxinas resistentes al calor, por lo que es importante mantener los niveles de contaminantes en los alimentos crudos al mínimo. Además, el abuso de la temperatura durante la preparación puede hacer que aumenten los niveles de patógenos y toxinas en los alimentos, lo que aumenta el riesgo de que el proceso de cocción no logre reducir la contaminación a niveles aceptables. Además, la cocción solo afectará los peligros microbianos; También debe tener en cuenta los alergenos, los peligros químicos y físicos.

Enfriar a medida que avanza

Los ingredientes del producto que deben mantenerse refrigerados no deben mantenerse fuera de la cámara fría durante largos períodos de tiempo durante la preparación del producto. Estos alimentos incluyen alimentos potencialmente peligrosos, cualquier cosa con una fecha de caducidad y los artículos etiquetados como “Almacenar a 5°C o menos” (O similar).

Recuerden, entre 5 y 60°C está la zona de peligro de temperatura y debe seguirse la guía de 2 horas/4 horas cuando manipule estos alimentos a temperatura ambiente. Cualquier alimento potencialmente peligroso que se deje fuera de la cámara fría durante más de 4 horas debe desecharse, incluso si aún no se ha cocinado. Si su producto se cocinará por completo después de la preparación, puede comenzar a cronometrar un nuevo período de 4 horas después del paso de cocción.

Una forma de minimizar el tiempo durante el cual los alimentos están en la zona de peligro de temperatura es dividir las tareas a granel en subconjuntos más pequeños. Por ejemplo, si estaba descascarando langostinos cocidos para usarlos en una ensalada de mariscos, puede dividirlos en lotes que puede descascarar dentro de (Digamos) 30 minutos y luego otro lote a la vez mientras el primero permanece en el refrigerador.

Lavado y Desinfección de Frutas y Vegetales

El objetivo del lavado de productos frescos es eliminar los contaminantes físicos, como la suciedad y los insectos.

Los productos frescos que se consumirán sin ningún paso de cocción también deben desinfectarse. Esto tiene como objetivo reducir el nivel de patógenos que pueden estar presentes. Ejemplos de productos que deben ser desinfectados son los utilizados para hacer:

• Ensaladas;
• Salsas y aderezos que no serán cocinados;
• Guarniciones (Por ejemplo, hierbas frescas o frutas cortadas).

El proceso básico es esencialmente el mismo que para limpiar y desinfectar equipos y superficies, con los pasos 3 y 4 opcionales (según el producto que esté fabricando):

1. Prepare: Elimine las partes dañadas y los contaminantes físicos obvios, separe las hojas, etc.
2. Lave: Con agua limpia, reemplace el agua si se ensucia tanto que ya no parece estar lavando efectivamente.
3. Desinfecte: Remoje durante 5 minutos en cloro al 0.01% (100 ppm); La misma concentración recomendada para desinfectar superficies en contacto con alimentos.
4. Enjuague: Retire el desinfectante en agua limpia.
5. Separado: Manténgase cubierto y separado hasta su uso para que no se produzca una nueva contaminación.

Es mejor lavar y/o desinfectar las frutas y verduras antes de cortarlas o triturarlas para reducir la propagación de suciedad o patógenos en la pulpa del producto, donde son muy difíciles de eliminar.

Los pasos de lavado, desinfección y enjuague pueden realizarse en el mismo fregadero, pero debe ser un fregadero diferente del utilizado para limpiar utensilios sucios, y así sucesivamente. Después del uso, el fregadero debe limpiarse y desinfectarse. Bajo ninguna circunstancia se debe lavar o desinfectar el producto en un recipiente que se usa para lavarse las manos.

Es importante tener la temperatura del agua utilizada para lavar y desinfectar unos 10°C más que el producto. Esto reduce la cantidad de agua que se absorbe en el producto, posiblemente llevando microorganismos patógenos.

La concentración de cloro se puede medir utilizando varillas de inmersión disponibles de proveedores de laboratorio. Se recomienda utilizar una tabla para registrar los detalles, de modo que pueda verificar si el personal está realizando el proceso de desinfección.

La tabla debe incluir el:

• Fecha;
• Concentración de cloro (Real);
• Tiempo de inmersión;
• Nombre del personal o iniciales.

Químicos alternativos al cloro están disponibles para desinfectar productos. Solo debe usar sustancias de “grado alimentario” que se enumeran como permitidas para su uso. Todas las sustancias deben usarse estrictamente de acuerdo con las instrucciones proporcionadas con el producto. Se puede agregar un agente humectante durante el paso de desinfección para ayudar a la eficacia de los desinfectantes. Un agente humectante, por ejemplo, es el laurilsulfato de sodio.

Descongelamiento

El tiempo en que los alimentos potencialmente peligrosos se encuentran en la zona de peligro de temperatura se debe mantener al mínimo. Como los alimentos se descongelarán desde el exterior primero, las secciones externas de los alimentos descongelados a temperatura ambiente pueden estar en la zona de peligro de temperatura, mientras que el centro todavía está congelado. Esto es de alto riesgo para alimentos listos para comer, potencialmente peligrosos que no serán cocinados o procesados de otra manera antes de ser ingeridos. Estos alimentos generalmente deben descongelarse en un cuarto frío a 5°C o menos. Sin embargo, si se descongela a temperatura ambiente, se debe seguir la guía de 2 horas/4 horas.

La carne roja cruda congelada y las aves de corral se pueden descongelar de manera segura a temperatura ambiente debido a que cualquier patógeno que pueda crecer durante la descongelación debe ser eliminado por el proceso de cocción. Las carnes y aves crudas también pueden descongelarse con agua corriente fría o en un horno de microondas. Sin embargo, todavía se recomienda seguir la guía de 2 horas/4 horas en todos los casos.

Los alimentos deben dejarse en su embalaje si se descongelan bajo el agua, para reducir el riesgo de salpicaduras de jugos en otros alimentos, superficies de preparación de alimentos, paños de limpieza y personal. El exterior de la comida que se está descongelando en microondas generalmente comienza a cocinar antes de que la comida esté completamente descongelada. Es necesario tener cuidado para asegurarse de que los alimentos se cocinen adecuadamente después del microondas. Esto es particularmente importante para las aves, que deben estar completamente cocidas. Las porciones grandes de carne también deben descongelarse por completo antes de cocinarlas; de lo contrario, el tiempo prolongado necesario para cocinar desde una descongelación parcial puede permitir que crezcan patógenos y/o produzcan toxinas a niveles peligrosos.

Es recomendable descongelar pescado crudo en la cámara frigorífica para minimizar la posibilidad de que se produzca una toxina química llamada histamina. La histamina, producida por ciertas bacterias dañinas, no se destruye con la cocción.

Una desventaja de descongelar alimentos en una cámara frigorífica es la cantidad de tiempo, que puede tomar varios días para productos sólidos, como un pollo entero. Sin embargo, esto puede administrarse de manera efectiva si planifica con anticipación.

Los alimentos que se descongelan en una cámara frigorífica deben ser:

• Etiquetado con la fecha en que comenzó la descongelación e información de identificación (Si se eliminó del embalaje original);
• Colocados en un contenedor o empaque adecuado para que los jugos no puedan contaminar otros alimentos;
• Si están crudos, colocados debajo de los alimentos cocidos o listos para comer.

Una vez que conozca los tiempos de descongelación requeridos para los diferentes ingredientes, prepare instrucciones escritas y verifique que se cumplan. Esto elimina el riesgo de cocción insuficiente si la comida no está completamente descongelada cuando es necesario.

Equipo para la Preparación de Alimentos

Es mejor utilizar equipos, incluidos utensilios y tablas de cortar, dedicados a tipos específicos de alimentos. Esto es particularmente cierto para los alimentos crudos y listos para comer, y los alimentos que contienen alergenos y que no contienen alergenos. En el caso de tablas de cortar, se pueden usar tablas de diferentes colores para los dos tipos. Si no es posible utilizar equipos separados (Por ejemplo, elementos electrónicos como los procesadores de alimentos), deben limpiarse, desinfectarse y secarse completamente entre cada nueva tarea.

El simple hecho de enjuagar cualquier partícula de comida visible no es adecuado; Consulte la entrada Controlando los Peligros de Inocuidad Alimentaria – Parte 1 de 5. Instalaciones y Personal para conocer las prácticas recomendadas de limpieza y desinfección del equipo.

Etiquetado y seguimiento (Rastreo) de componentes individuales.

A medida que prepara los productos, debe hacer un seguimiento de la fecha de preparación y el número de lote de cada componente del producto (Por ejemplo, un relleno para la pasta y la masa de pasta) en cada etapa. Revisar y registrar cuidadosamente los códigos de lote y las fechas de almacenamiento reduce el riesgo de usar accidentalmente componentes del producto que pueden estar más allá de su vida útil recomendada, o incluir un componente que contenga alergenos en un producto destinado a estar libre de alergenos. También le permite hacer un seguimiento de dónde ha usado ingredientes particulares en caso de que tenga que hacer un retiro del mercado o si uno de sus proveedores recupera un ingrediente.

Cambios no planificados

En ocasiones, puede verse tentado a modificar la forma en que prepara sus productos sin utilizar primero un enfoque de planificación metódica. Por ejemplo, es posible que desee experimentar y probar nuevas ideas o pueden surgir circunstancias que lo presionen para hacer cambios rápidamente. Estas prácticas son altamente desaconsejables en un negocio de fabricación o procesamiento de alimentos. Cualquier cambio debe planificarse cuidadosamente y su impacto potencial en la inocuidad de los alimentos debe evaluarse completamente.

Cambiando la receta

Si se queda sin un ingrediente en la mitad de la preparación, generalmente no es recomendable dejarlo fuera de la receta o cambiarlo por otro ingrediente. Recuerde que ya se ha cuidado de garantizar que su producto cumpla con sus especificaciones, como el pH correcto y/o la actividad del agua. Ya sabe qué alergenos (Si los hay) están presentes en su producto. El cambio de ingredientes o proporciones puede interferir con los controles de su receta y también puede afectar el proceso de cocción requerido para que su producto sea inocuo.

Cambiando el tamaño de porción o el tamaño de lote

Durante los períodos pico inesperados, no es aconsejable aumentar la escala de los tamaños de sus lotes sin hacer una primera pausa para verificar que no esté aumentando los riesgos de inocuidad alimentaria. El aumento del tamaño de los lotes para productos que requieren procedimientos específicos de cocción y enfriamiento, sin planificación previa, es particularmente peligroso y no se recomienda (Consulte más adelante en esta entrada para obtener más información). Por ejemplo, es posible que no tenga suficiente espacio refrigerado disponible para enfriar lotes grandes, y la improvisación puede llevar al abuso de la temperatura y al crecimiento de patógenos. Si necesita hacer más productos en una “emergencia”, es recomendable seguir la misma receta, utilizando los mismos ingredientes y cantidades de ingredientes, procedimientos de cocción y enfriamiento, pero para hacer varios lotes.

Limpieza continua

Estas prácticas deberían convertirse en algo natural para ustedes y su personal a medida que avanza en sus actividades laborales diarias:

• Deseche el embalaje exterior, como cajas de cartón, cuando reciba entregas de ingredientes, ya que puede ser una fuente de contaminación en el área de producción.
• Deseche los desperdicios de alimentos y el embalaje interno lo antes posible, teniendo especial cuidado con las gotas de carne cruda y los jugos o huevos de pollo.
• Retire los electrodomésticos pequeños de la cocina al área de lavado de la olla en cuanto haya terminado de usarlos.
• Limpie inmediatamente los derrames o goteos con un paño desechable, una toalla de papel o un paño limpio y reutilizable.
• Limpie las superficies entre cada tarea con un paño desechable, una toalla de papel o un paño limpio y reutilizable. Si manipula alimentos listos para el consumo, también desinfecte la superficie.
• Si usa un fregadero para lavar alimentos crudos y listos para comer, limpie y desinfecte el fregadero entre usos.

Es importante tener en cuenta que estas prácticas no reemplazan la limpieza y el saneamiento rutinarios a fondo al final del día o el período de trabajo.

Preparando productos que contienen alergenos

Si fabrica múltiples productos y algunos contienen alergenos alimentarios, mientras que otros no lo hacen, debe tener mucho cuidado para evitar transferir cualquiera de los alergenos a los productos que están destinados a ser libres de alergenos.

Programe siempre el orden de preparación de los productos para que los alimentos sin alergenos se preparen antes que los que contienen alergenos. Todos los equipos, superficies y utensilios que entren en contacto con los alergenos alimentarios deben limpiarse a fondo antes de reutilizarlos en productos que se consideran libres de alergenos. Incluso las pequeñas partículas de alergenos que son demasiado pequeñas para ver son peligrosas y pueden causar una reacción alérgica en una persona susceptible.

Si prepara una cantidad importante de alimentos libres de alergenos y tiene suficiente espacio, debe considerar reservar un área de producción especial para estos alimentos. Esto también contendría un conjunto separado de utensilios y equipos.

Cocción

Desde que el hombre descubrió el fuego, la cocción se ha utilizado para mejorar la textura, el sabor, la digestibilidad y la vida de almacenamiento de los alimentos. Aunque es posible que los alimentos deban estar “cocidos” (Horneados, hervidos, freídos, etc.) para mejorar su sabor y textura, lo que es más importante, pueden ser “Procesados por calor” como una forma de reducir los niveles de microorganismos patógenos y de deterioro presentes en los alimentos crudos e ingredientes. Las condiciones para el procesamiento térmico deben controlarse y monitorizarse más estrictamente que la cocción. Esta distinción es importante para la comprensión, ya que es un ejemplo de una de las diferencias clave entre preparar alimentos a pequeña escala para tu familia o restaurante en comparación con productos de fabricación comercial a mayor escala.

La esterilización y la pasteurización son los dos métodos de procesamiento de calor utilizados comúnmente por los fabricantes de alimentos. La esterilización generalmente implica el procesamiento a temperaturas superiores a 100°C durante más de 10 minutos y la pasteurización generalmente implica el procesamiento a 70–100°C durante 10 minutos o menos.

Se requieren equipos especiales y experiencia técnica para esterilizar los alimentos de manera segura. Los tratamientos de esterilización no deben intentarse si no tiene acceso a estos elementos esenciales. La pasteurización, por otro lado, puede hacerse de manera segura por la mayoría de las pequeñas empresas.

El proceso de calor apropiado para su producto depende de:

• Características del producto, incluido el pH, la actividad del agua y la cantidad y el tipo de patógenos posiblemente presentes en los ingredientes utilizados.
• Tipo de embalaje utilizado para el producto durante el proceso de calor.
• Tiempo previsto de almacenamiento y distribución del producto (Vida útil).
• Las condiciones previstas de almacenamiento y distribución del producto (Refrigerado, congelado o estable en almacenamiento).
• Uso previsto del producto; incluyendo si debe recalentarse antes de comer o si es probable que sea consumido por personas más vulnerables a las enfermedades transmitidas por los alimentos. Estas personas incluyen bebés y niños pequeños, ancianos y personas enfermas o con sistemas inmunitarios debilitados.

Los alimentos que pasan por un proceso de esterilización en un empaque apropiado pueden almacenarse de manera segura a temperatura ambiente (Estable en el estante). Por lo general, los alimentos pasteurizados deben mantenerse a 5°C o menos durante un tiempo limitado o se deben aplicar otras medidas para permitir que se almacenen de manera segura a temperatura ambiente; por ejemplo, reduciendo su pH.

Esterilización comercial

“Esterilización” en la industria alimentaria significa procesamiento térmico con combinaciones específicas de temperatura y tiempo suficientes para alcanzar lo que se conoce como “esterilidad comercial”. La esterilidad comercial no significa necesariamente que el alimento esté completamente libre de microorganismos, sino que cualquier microorganismo sobreviviente a este procesamiento, no podrá reproducirse en condiciones normales de almacenamiento.

Para garantizar la inocuidad de los alimentos con bajo contenido de ácido (Por encima de pH 4.6) y de alta actividad del agua (Por encima de a_w 0.85), el proceso de calor debe ser capaz de matar un número muy alto de esporas de Clostridium botulinum que, en teoría, pueden estar presentes. Las esporas de C. botulinum son la principal preocupación debido a su alta resistencia al calor y la toxina mortal que este patógeno puede producir.

Enlatado

Enlatado se refiere al proceso de sellar un alimento en un paquete y calentarlo para lograr la esterilidad comercial. Los alimentos enlatados correctamente se pueden almacenar por largos períodos a temperatura ambiente.

Si el proceso de enlatado no se realiza correctamente, existe un mayor riesgo de producción de la toxina de C. botulinum. Es muy peligroso intentar producir alimentos enlatados sin buscar el consejo de un experto.

A pesar de que se pueden usar varias formas de empaque, incluyendo diferentes tipos de latas de metal, vidrio, plástico o bolsas de aluminio, el proceso todavía se denomina como “enlatado” en varios estándares. Para simplificar, todos los tipos de contenedores de embalaje utilizados para la esterilización se denominarán aquí como “paquetes”.

El enlatado a escala comercial requiere el uso de una autoclave: Una olla a presión a escala industrial en la que se utiliza agua o vapor para calentar los paquetes. Las temperaturas típicas de esterilización varían de 110 a 135 ° C, por lo que el proceso debe realizarse bajo presión. Esto se debe a que la temperatura a la que el agua hierve a presión atmosférica es de solo 100°C (A nivel del mar). Llevaría mucho tiempo alcanzar la esterilidad comercial a 100°C, por lo que no es práctico. Además, como el aire dentro de los paquetes se expandirá rápidamente a temperaturas por encima de los 100°C, se necesita una presión externa de contrapeso para evitar que los paquetes se distorsionen o exploten durante el procesamiento.

La combinación de tiempo y temperatura necesaria para lograr la esterilidad comercial depende de varios factores, tales como:

• PH del producto: Los alimentos con bajo contenido de ácido (Por encima del pH 4.6) requieren un proceso de calor más severo que los alimentos con alto contenido de ácido (Por debajo del pH 4.6).
• Consistencia del producto: Los alimentos viscosos (espesos) tardan más en calentarse que los alimentos muy líquidos.
• Relación de sólidos a líquidos en el paquete: Los productos con más sólidos tardarán más en calentarse.
• Cantidad de aire atrapado dentro del paquete: Cuanto mayor sea el espacio con aire, más tiempo tomará calentar la comida.
• Temperatura inicial del producto en el paquete cuando comienza el proceso de calentamiento: El proceso de calor está diseñado para comenzar a una temperatura específica.
• Tipo de material de embalaje utilizado (Metal, vidrio o plástico): Cada material conducirá el calor a una velocidad diferente.
• Tipo de medio de calentamiento utilizado en la autoclave: Algunos calientan de manera más eficiente que otros.
• Número de paquetes cargados y su posición en la autoclave: Las cargas más completas pueden requerir más tiempo para que la autoclave alcance la temperatura.
• Movimiento de paquetes durante el proceso de calentamiento: Por ejemplo, los paquetes girados se calentarán y enfriarán más rápidamente.
• Método utilizado para enfriar el producto después del procesamiento térmico: Algunos métodos permiten un enfriamiento más rápido que otros.

Debe asegurarse de que el calor penetre adecuadamente en todas las partes de todos los paquetes y, para hacer esto, se deben realizar pruebas de calentamiento para determinar el punto de calentamiento más lento y si hay “puntos fríos” dentro de la autoclave (Áreas que se calientan más lentamente que otros). Para lograr esto, se requieren dispositivos de control de temperatura especializados, como termopares, que deberían poder medir altas temperaturas con gran sensibilidad (Es decir, más o menos 0.1°C).

Una vez que tenga evidencia de que la autoclave calienta todos los paquetes de manera uniforme, el siguiente paso es hacer varias pruebas para que se pueda detectar y explicar cualquier variación entre ejecuciones. Se debe medir la temperatura del punto de calentamiento más lento de varios paquetes distribuidos a lo largo de la autoclave. Si se ha detectado un punto frío en la autoclave, debe haber un paquete en este punto.

Después de las pruebas de calentamiento, se puede usar el análisis matemático para calcular la combinación de tiempo y temperatura requerida para procesar su producto de manera segura. Esto solo funcionará bajo las condiciones de las pruebas. Si cambia alguno de los factores enumerados anteriormente (Por ejemplo, el tipo de material de embalaje), es posible que deba repetir las pruebas para garantizar la inocuidad.

Tras el procesamiento térmico, los alimentos deben protegerse de la re-contaminación. Es esencial que el empaque sea lo suficientemente robusto para soportar las temperaturas y presiones durante la esterilización. Si algunas de las costuras (Engargolado) o sellos están defectuosos y tienen fugas, pueden entrar patógenos y microorganismos que se echan a perder. Esta contaminación posterior al proceso es más probable que ocurra cuando el paquete se está enfriando o está sujeto a grandes fluctuaciones de temperatura. El agua utilizada para enfriar los paquetes debe desinfectarse para que esté prácticamente libre de microorganismos.

Es sumamente importante que, mientras los paquetes se están enfriando, no se manipulen de manera que puedan contaminar las áreas del sello o la costura (Por ejemplo, tocar con las manos desnudas).

Como pueden ver, determinar los parámetros de procesamiento seguro para alimentos enlatados y saber que el proceso se aplica correctamente es un procedimiento crítico y especializado. Es altamente indeseable que alguien intente producir alimentos enlatados a menos que haya recibido el consejo de un especialista debidamente capacitado. Las personas capacitadas tienen una buena comprensión de cómo diseñar parámetros de procesamiento seguro. Se recomienda que busque consejo profesional en las etapas iniciales de planificación.

UHT – Ultra High Temperature – Ultra Alta Temperatura

El procesamiento de ultra alta temperatura (UHT) junto con el llenado aséptico también se puede utilizar para lograr la esterilidad comercial. Se diferencia del enlatado convencional en que el producto se esteriliza fuera del contenedor final. Se requiere equipo especializado y experiencia para procesar y empacar productos UHT de forma segura.

UHT se utiliza principalmente para productos líquidos como leche, jugo, sopa o caldo. El proceso implica calentar el producto a más de 135°C durante 2 a 5 segundos y luego rellenar en recipientes preesterilizados en un ambiente estéril. Debido a que el producto se calienta fuera de los contenedores, existe una mayor flexibilidad en cuanto a los tipos y tamaños de empaque que se pueden usar.

Hay varios tipos diferentes de equipos disponibles para el procesamiento UHT. Los que generalmente se llaman intercambiadores de calor operan todos usando el mismo principio. El producto fluye sobre superficies calientes y el calor se transfiere indirectamente al producto a medida que pasa a través del equipo. La inyección directa de vapor en el producto también se utiliza para el procesamiento UHT. El equipo utilizado para el procesamiento de UHT debe mantenerse rigurosamente porque incluso las fugas más pequeñas pueden causar contaminación.

La combinación de tiempo y temperatura requerida para los productos varía, y los productos más gruesos tardan más en calentarse. Los ensayos deben realizarse con la guía de un experto para garantizar que se elijan los requisitos de procesamiento correctos.

Midiendo la Temperatura del Alimento

Si desea pasteurizar sus productos, es esencial saber cómo medir correctamente la temperatura de los alimentos. Entonces, antes de discutir en detalle la pasteurización, se proporcionarán algunos datos sobre la medición de la temperatura.

Cuando prepare una comida en casa para su familia, generalmente juzgará qué tan caliente o fría fue con solo tocarla o con la vista; esta práctica no es adecuada para la fabricación a escala comercial de productos alimenticios.

Los códigos regularmente especifican que: Una empresa de alimentos debe, en las instalaciones de alimentos donde se manejan alimentos potencialmente peligrosos, tener un dispositivo de medición de temperatura que:

• Es fácilmente accesible; y
• Puede medir con precisión la temperatura de alimentos potencialmente peligrosos dentro de 1°C (más o menos).

Por supuesto, debe asegurarse de utilizar el dispositivo de medición de temperatura (Generalmente un termómetro) cuando sea apropiado. Los puntos en la preparación de un producto que requieren medición de temperatura deben documentarse en el diagrama de flujo de preparación de alimentos. Además, el diagrama de flujo debe indicar la combinación de tiempo y temperatura que debe lograrse. Por ejemplo, el diagrama de flujo que muestra los pasos de preparación de la ensalada de pollo indica que el pollo debe cocinarse hasta que el punto más grueso alcance los 75°C durante 30 segundos (IMPORTANTE: Este es un ejemplo, se debe realizar la validación de estos parámetros, no utilizar como referencia).

La medición precisa de la temperatura es esencial, porque el calentamiento adecuado y el enfriamiento rápido son medidas clave de control de la inocuidad de los alimentos.

¿Dónde deberíamos medir la temperatura?

El punto de calentamiento más lento siempre debe usarse como el punto para realizar medidas para productos enlatados y pasteurizados. El punto de calentamiento más lento es, como su nombre indica, el área que tardará más en calentarse. Cuando necesite cronometrar su proceso de cocción para lograr una combinación específica de tiempo y temperatura, la sincronización solo debe comenzar cuando el punto de calentamiento más lento alcance la temperatura específica deseada. Por ejemplo, comience a cronometrar cuando la temperatura alcanza los 75°C de la combinación “75°C durante 30 segundos”.

Los alimentos líquidos, como las bebidas, las sopas y las salsas, se calientan por convección. Si observa que una olla de agua llega al punto de ebullición, puede ver las corrientes de convección que mueven el agua a medida que se calienta. Estas corrientes mueven la comida alrededor de manera que el líquido caliente se eleva y el líquido más frío se hunde donde luego se calienta y se eleva a la parte superior. El punto de calentamiento más lento en esta situación es aproximadamente una décima parte del camino hacia arriba del contenedor, entre las corrientes de convección.

En general, la parte más gruesa, o la parte en el centro, es el punto de calentamiento más lento en los alimentos sólidos, como un trozo de carne o un pastel. Esto se debe a que las partículas de alimentos no pueden moverse y, por lo tanto, el calor se transmite a través de las partículas que vibran y calientan las partículas que se encuentran a su lado, que luego comienzan a vibrar, y así sucesivamente. Aquí, la calefacción comienza en el exterior de la comida y se abre paso hacia el centro. Este tipo de calentamiento se llama conducción.

El punto de calentamiento más lento en esta situación será:

• En el centro: Para alimentos de formas regulares o dentro de frascos, latas, bandejas o botellas.
• En la parte más gruesa: Para alimentos de forma irregular.

Algunos alimentos se calientan mediante una mezcla de conducción y convección y el punto de calentamiento más lento puede cambiar a medida que avanza el calentamiento; por ejemplo, las salsas que empiezan siendo finas, pero se vuelven espesas. Para estos tipos de alimentos, mida la temperatura en varios puntos del producto y en diferentes momentos durante el proceso de calentamiento, hasta que obtenga una idea de dónde está el punto de calentamiento más lento para el producto y el método de calentamiento en particular.

En otros momentos, puede ser más importante medir la temperatura de la superficie, como cuando se cocinan cortes enteros de carne roja que no necesitan ser cocinados completamente. Cuando los alimentos refrigerados se dejan a temperatura ambiente, es la superficie la que primero se calienta, por lo que la temperatura debe medirse allí, por lo que la comida no se deja por encima de 5°C durante demasiado tiempo.

¿Cuándo deberíamos medir la temperatura?

No es necesario medir la temperatura de todos los alimentos cada vez que se preparan. Esto es poco práctico. La clave es pasar algo de tiempo tomando inicialmente muchas mediciones de temperatura mientras está elaborando sus métodos. Una vez que haya determinado los parámetros de procesamiento requeridos (Por ejemplo, la temperatura para configurar el horno, el tiempo de precalentamiento y el tiempo de colocación de los productos) y los haya documentado, puede realizar lecturas con menos frecuencia. Las mediciones integrales solo deben volver a ocurrir si el método, los alimentos o el equipo utilizado cambian.

También se pueden utilizar controles visuales; por ejemplo, si la sopa está burbujeando, suponga que se ha alcanzado al menos 90°C. Sin embargo, es esencial mezclar o revolver regularmente los alimentos líquidos durante el calentamiento.

Si habitualmente cocina varios artículos en lotes, como pasteles en un horno, una práctica aceptable sería determinar (Mediante pruebas previas en múltiples ocasiones) dónde está el punto de calentamiento más lento del producto y dónde está el punto frío en el horno. Luego, el punto de calentamiento más lento de la tarta ubicada en el punto frío del horno necesita pruebas de manera rutinaria, ya que esto llevará más tiempo para alcanzar la temperatura especificada.

Termómetros utilizados durante la cocción y refrigeración

Hay varios tipos diferentes de termómetros que pueden usarse para controlar la temperatura de los alimentos mientras se cocinan o enfrían.

Los requisitos esenciales son que deben ser:

• Capaz de ser preciso dentro de 1°C.
• Adecuado para sumergir o pegar en alimentos.
• Pueden limpiarse y desinfectarse de manera efectiva.

Hay varios tipos de termómetros disponibles para medir la temperatura interna de los alimentos, tales como:

• Termómetros bimetálicos o de dial.
• Termómetros digitales:
  • Sonda termistor.
  • Termopares

Vea las fotos a continuación de algunos ejemplos de diferentes tipos de termómetros.

Los termistores digitales ofrecen una lectura más rápida y precisa que los termómetros bimetálicos, por lo que son más útiles cuando se producen grandes diferencias de temperatura. También pueden medir la temperatura de los alimentos relativamente planos porque solo es necesario sumergir la punta de la sonda.

Los termómetros bimetálicos deben sumergirse a la profundidad específica marcada en la sonda para obtener una lectura de temperatura promedio a lo largo del vástago (Esto suele ser de aproximadamente 5 a 6 cm hacia abajo). Debido a que esta es una temperatura promedio y el vástago puede influir en la transferencia de calor, la lectura no es tan precisa como un termómetro digital y puede no ser precisa dentro de 1°C. Sin embargo, algunos termómetros bimetálicos tienen la ventaja de que se pueden dejar en un alimento mientras se está cocinando.

Los termómetros de termopar digital son los más precisos y dan la lectura más rápida. Para uso alimentario, deben estar equipados con un sensor de termopar tipo T. Pueden ser calibrados, pero tienden a ser más caros. También tienden a ser más voluminosos que los termómetros bimetálicos y termistores.

Sus proveedores de equipos podrán asesorarlo sobre el mejor tipo de termómetro para comprar para su situación.

Los termómetros deben mantenerse y calibrarse regularmente para que puedan funcionar con precisión. Sin embargo, si la sonda de temperatura indica que la comida está lo suficientemente caliente pero aún no parece estar cocida o caliente, confíe en su experiencia y criterio en lugar de en el equipo, que puede tener una falla. Por ejemplo, si no puede ver el vapor que sale de los alimentos, es posible que no haya alcanzado la temperatura requerida.

Pasteurización

El propósito de la pasteurización es reducir los niveles de, o eliminar completamente, los patógenos o los microorganismos del deterioro que son de principal preocupación en productos específicos. Estos se denominan microorganismos objetivo.

Debido a que la pasteurización no mata a todos los patógenos, especialmente a las esporas resistentes al calor, es esencial usar otros obstáculos para garantizar la inocuidad de los alimentos con bajo contenido de ácido (Por encima de pH 4.6). Uno de los principales obstáculos adicionales para los alimentos poco ácidos es almacenar productos a 5°C o menos (Durante un tiempo limitado) después de la pasteurización. El segmento de “cocción fría” a continuación analiza la pasteurización combinada con el almacenamiento refrigerado.

Otra de las medidas de control adicionales es agregar ácido a los alimentos de bajo contenido en ácido para convertirlo en un alimento con alto contenido de ácido, antes de pasteurizar. Una vez que el pH se ha cambiado a por debajo de 4.6, los microorganismos objetivo se convierten en levaduras y mohos en descomposición porque el crecimiento de patógenos está restringido por debajo de pH 4.6. Este es el proceso utilizado durante para la conserva de verduras.

Envases y productos pasteurizados.

La información detallada sobre el embalaje se proporcionará en la siguiente entrada. Sin embargo, es importante discutir aquí cómo el método de empaque que utiliza puede afectar la inocuidad de los productos pasteurizados.

Los alimentos pueden introducirse en su embalaje final antes de la pasteurización (Denominado calentamiento en el envase) o pueden envasarse después de la pasteurización.

El calentamiento en el paquete (Heating in-pack) ofrece la mayor protección contra la contaminación posterior al proceso, si se usa correctamente. Uno de los requisitos clave es que el empaque esté herméticamente sellado (Es decir, hermético al aire y al agua) después del llenado, lo que evita que los patógenos ingresen al empaque y contaminen el producto después del calentamiento.

El llenado aséptico (Aseptic filling) después del procesamiento térmico también ofrece una alta protección contra la contaminación posterior al proceso. Sin embargo, el llenado aséptico rara vez se utiliza para productos pasteurizados no líquidos y con bajo contenido de ácido (Por encima de un pH de 4,6), ya que implica el llenado en recipientes pre-esterilizados en un ambiente estéril. Como esto requiere equipo especializado y experiencia, no es una práctica común combinar con la pasteurización de productos con bajo contenido de ácido, que no logra la esterilidad comercial.

El llenado en caliente (Hot filling) después del procesamiento con calor se usa con más frecuencia que el llenado aséptico para productos pasteurizados. Los productos se colocan en su empaque final mientras aún están calientes de su proceso de pasteurización, y luego los empaques se sellan e invierten inmediatamente (Es decir, se vuelven del revés) para permitir que el calor del producto pasteurice la superficie interna superior del empaque. Si se utiliza una temperatura de llenado mínima de 85°C, se reduce considerablemente la posibilidad de contaminación posterior con el proceso de los microorganismos del deterioro.

Si los productos son de alta acidez (Por debajo de pH 4.6), entonces la combinación del pH bajo, la pasteurización y el llenado en caliente es suficiente para controlar los microorganismos si se siguen los procedimientos correctos. Estos productos se pueden almacenar a temperatura ambiente.

Sin embargo, si los productos son de baja acidez (pH superior a 4.6) se llenan en caliente, existe la posibilidad de una contaminación posterior al proceso con patógenos potencialmente capaces de crecer en el producto. Estos productos deben ser:

• Se llena mientras todas las partes del producto están por encima de 85°C.
• Relleno bajo estrictas condiciones higiénicas.
• Almacenado a 5°C o menos durante un tiempo limitado.

En general, los productos de baja acidez y de llenado en caliente tienen una vida útil máxima de 10 días. La congelación rápida de estos productos sería una opción preferida, en cuyo caso se puede lograr una vida útil prolongada de manera segura.

Cocción Fría

El término “cocción fría” se usa para describir el procesamiento de alimentos que implica un paso de pasteurización, seguido de un almacenamiento refrigerado antes de comer. La comida debe estar completamente cocida y es posible que el consumidor solo tenga que recalentarla o que se pueda comer sin más calentamiento.

Ejemplos de productos de cocción fría son las salsas para pasta, el curry, los guisos, algunos alimentos para bebés, las sopas y algunas salsas.

Debido a que los productos de cocción fría son generalmente de baja acidez (Por encima de pH 4.6) y alta actividad de agua (Por encima de a_w 0.85), no se puede confiar en las recetas del producto para prevenir el crecimiento de patógenos a niveles peligrosamente altos. Por lo tanto, la mayoría de los productos de cocción fría son alimentos potencialmente peligrosos.

Si está produciendo productos de cocción fríos potencialmente peligrosos, puede seguir de cerca las pautas de pasteurización, empaque, manejo y vida útil recomendadas aquí para reducir la posibilidad de causar enfermedades transmitidas por los alimentos.

Si utiliza el proceso de pasteurización a 70°C durante 2 minutos (O equivalente), la vida útil máxima que puede alcanzar de manera segura para productos con baja acidez es de 10 días. Esto se debe a que este proceso solo controlará las células bacterianas y no las esporas patógenas. Si elige pasteurizar sus productos con la opción de 90°C durante 10 minutos (O equivalente), es posible lograr de manera segura una vida útil de más de 10 días. Sin embargo, debe estar seguro de que está procesando el calor correctamente. Es posible que desee aumentar aún más la inocuidad de los productos calentados a 90°C durante 10 minutos, si, por ejemplo, no confía en que se pueda mantener una temperatura de almacenamiento de 5°C o inferior.

Para hacer esto, se pueden utilizar medidas de control adicionales:

• pH: Ajuste a pH 5 o inferior.
• Actividad de agua: Ajustando a 0.97 o menos.

Como alternativa, puede optar por congelar sus productos para que se conviertan en “cocción congelada” en lugar de cocción fría.

Si el pH general de su producto está muy por debajo del pH 4.6 (Alta acidez), su producto no apoya la proliferación de microorganismos patógenos y, por lo general, puede cocinarse a su gusto. Sin embargo, si su producto contiene carne, es probable que no pueda alcanzar un pH inferior a 4.6 en todo.

Combinaciones de Tiempo-Temperatura

Si está produciendo productos potencialmente peligrosos para cocinar, es esencial que logre la combinación recomendada de tiempo y temperatura que sea relevante para su vida útil deseada.

Esto debe lograrse en el punto de calentamiento más lento del producto. Por ejemplo, si utiliza el proceso de pasteurización a 90°C durante 10 minutos, el tiempo total requerido será de más de 10 minutos porque debe esperar hasta que el punto de calentamiento más lento alcance los 90°C antes de comenzar a cronometrar los 10 minutos.

Al igual que el enlatado, muchas variables afectan las combinaciones de tiempo y temperatura requeridas para pasteurizar los alimentos adecuadamente:

• Tamaño de lote: Si cambia los tamaños de lote de su producto, debe volver a realizar la prueba y ajustar el tiempo de calentamiento.
• Relación sólido-líquido de su producto: Los líquidos se calientan más rápido que los sólidos, por lo que, si esta proporción cambia, debe volver a probar y ajustar el tiempo de calentamiento.
• Temperatura del alimento al inicio del procesamiento: Si el alimento se enfría al inicio de la pasteurización, necesitará un tiempo más largo para alcanzar la temperatura deseada, en comparación con la comida más caliente. Debe usar la misma temperatura de inicio que usó cuando se diseñó por primera vez el método de procesamiento de calor, de lo contrario tendrá que rediseñar y probar su proceso.
• El método de calentamiento utilizado: Ya sea que se sumerja en agua, se vaporiza o se calienta directamente, afectará la rapidez con la que se transfiere el calor a través del producto y proceso requerid de tiempo-temperatura.

Tenga en cuenta que todo el producto (Es decir, cada ingrediente) debe recibir la combinación mínima de tiempo y temperatura requerida. Si agrega ingredientes en diferentes momentos del proceso de cocción, se requiere una mezcla completa, seguido de un recalentamiento a la temperatura deseada (En el punto de calentamiento más lento) y volver a comenzar el proceso de sincronización.

Si se calienta en el paquete, las variables adicionales que afectarán la combinación de tiempo y temperatura que su producto requiere son:

• El peso o volumen del paquete.
• El espacio aéreo en el paquete
• El tipo de material de embalaje utilizado; por ejemplo, qué tan grueso es y de qué está hecho.
• La forma del paquete relleno; por ejemplo, los paquetes delgados se calientan más rápido que los paquetes gruesos o cilíndricos.

Si alguno de estos factores cambia, debe volver a realizar la prueba y ajustar la temperatura y/o el tiempo en consecuencia.

Muchos procesos de cocción estándar generalmente alcanzan los 70°C durante 2 minutos o una combinación equivalente de tiempo-temperatura. Sin embargo, sigue siendo importante que lo compruebe midiendo la temperatura en el punto de calentamiento más lento para varios lotes. Esto debería hacerse preferiblemente en varios días diferentes para que se puedan detectar las variaciones. Una vez que esté satisfecho de que el método que está utilizando está logrando la combinación deseada, puede disminuir la frecuencia de estos controles de temperatura.

Los lotes múltiples deben verificarse nuevamente si se cambian las variables, incluyendo:

• El método de calentamiento.
• La receta.
• El tamaño de las piezas de ingredientes.
• La cantidad de salsa o líquido.
• El volumen/peso de lotes o paquetes individuales.
• El equipamiento.
• El embalaje.
• La temperatura inicial del producto.

Si desea que un producto tenga una vida útil de más de 10 días, es extremadamente importante que logre de manera correcta y constante los 90°C durante 10 minutos (O equivalente) de combinación de tiempo-temperatura para el punto de calentamiento más lento dentro de cada paquete. Se recomienda encarecidamente que tenga un experto técnico, que valide su proceso de cocción.

La validación de un proceso de calor implica obtener numerosas mediciones de tiempo y temperatura, generalmente usando termopares con un alto grado de precisión. Los resultados de estos ensayos se utilizan para determinar el tiempo de calentamiento total requerido para lograr un proceso de calor equivalente a 90°C durante 10 minutos. También debe solicitar al experto técnico que:

• Compruebe si hay puntos calientes o fríos en su equipo de procesamiento de calor que puedan provocar un calentamiento desigual.
• Aconsejarle sobre qué hacer si un lote está mal procesado.
• Determinar los procesos de calor requeridos si el producto está a una temperatura de inicio diferente a la normal
• Le aconsejará sobre cómo realizar sus controles de temperatura de rutina internos, que incluyen:
  • Donde está el punto de calentamiento más lento de los productos.
  • ¿Qué tipo de dispositivo de medición de temperatura debe usarse?
  • La ubicación de cualquier punto frío en su equipo.
  • ¿Con qué frecuencia se deben revisar los lotes?
  • Cuántos paquetes individuales se deben revisar cada vez.
  • Cuánta variación es aceptable.

¿Qué son los microorganismos objetivo?

El microorganismo objetivo relevante para la inocuidad de un tipo de producto específico es el patógeno que:

• Es probable que esté presente en el producto.
• Puede causar un problema de inocuidad alimentaria si no se controla en el producto.
• En general, son los más resistentes a las medidas de control utilizadas que otros agentes patógenos que posiblemente estén presentes en el producto.

Si su proceso de cocción y/u otras medidas implantadas controlan efectivamente el microorganismo objetivo, entonces los otros patógenos potencialmente problemáticos para su producto también deben eliminarse o evitar que proliferen a niveles inaceptables.

Históricamente, el microorganismo objetivo para la leche pasteurizada fue la bacteria patógena Mycobacterium tuberculosis, que causa la tuberculosis (TB). Hoy en día, la bacteria patógena Coxiella burnetii, que causa la fiebre Q, es el microorganismo objetivo de la leche pasteurizada (Esta referencia puede variar dependiendo del país).

Otros ejemplos de microorganismos objetivo son Listeria monocytogenes en carnes cocidas, Staphylococcus aureus en alimentos de baja actividad acuosa, y tanto Listeria monocytogenes como Clostridium botulinum en productos de cocción con baja acidez.

Combinando Pasteurización y Acidificación

Los alimentos con bajo contenido acidez (Por encima de pH 4,6), como los vegetales, pueden prepararse de manera segura para que puedan almacenarse a temperatura ambiente, sin la necesidad de utilizar un proceso de cocción de esterilidad comercial.

El método utilizado para lograr esto es una forma de conservación, y los pasos principales son:

• Añadiendo ácido para cambiar el pH de todos los componentes por debajo de 4.6.
• Pasteurización.
• Llenado en caliente en frascos o calentamiento en paquete.

Se recomienda que el pH de los alimentos se reduzca a pH 4 o inferior, ya que esto ayuda a reducir el riesgo de deterioro del producto. Los ejemplos que se dan a continuación son para productos con pH 4 o inferior.

El llenado en caliente se utiliza generalmente para salsas espesas y purés. Los pasos principales son:

• Calentar el producto a más de 85°C (preferiblemente 90–95°C).
• Llenado mientras el producto está al menos a 85°C en recipientes de vidrio precalentado.
• Asegurando inmediatamente las tapas.
• Volcar los recipientes llenos boca abajo y mantener durante 3 minutos a temperatura ambiente.

El calentamiento en el empaque se usa generalmente para piezas de alimentos en almíbar o salmuera. Los pasos principales son:

• Precalentar el producto antes de llenarlo para acortar el tiempo necesario para calentar el recipiente (Esto no es un requisito de inocuidad alimentaria, pero puede mejorar la calidad).
• Mantener la temperatura en el punto de calentamiento más lento a 85°C (O más) durante al menos 2 minutos.
• Dejar las tapas a media vuelta para estar completamente cerrada durante el calentamiento, para evitar que la presión en el interior del recipiente distorsione la tapa.
• Inmediatamente sellar completamente las tapas al retirarlas del agua caliente; Se puede usar una herramienta especial para atornillar las tapas calientes, minimizando el riesgo de quemarse las manos o contaminar el producto.

Como el producto se llena en recipientes o se calienta en recipientes, no es necesario esterilizar previamente los recipientes: solo asegúrese de que estén limpios. Nunca reutilice las tapas, ya que no están diseñadas para funcionar con eficacia más de una vez.

Una vez que esté satisfecho con la receta de su producto, haya decidido qué métodos utilizará y haya elegido los recipientes, debe preparar algunos lotes de prueba. Esto le permite descubrir cómo calentar su producto para lograr las combinaciones de tiempo-temperatura recomendadas anteriormente. Durante las pruebas para productos calientes empacados, debe medir la temperatura de sus productos, en lugar de solo medir la temperatura del agua en la que se sumergen. Una vez que haya finalizado su método, recuerde documentarlo. No es necesario que mida de forma rutinaria la temperatura de su producto cada vez, siempre y cuando no cambie ningún parámetro (Por ejemplo, receta, equipo, embalaje o método de calentamiento).

Pasteurización Multi-Etapas

Una sopa se cocina al hervir y luego a fuego lento durante 15 minutos, superando el requisito de 90°C para una combinación de tiempo-temperatura de 10 minutos. Sin embargo, la temperatura de la sopa se deja enfriar a 60°C antes de agregar la crema y el perejil. Una vez hechas estas adiciones, la sopa se vuelve a calentar hasta que alcanza los 70°C (En el punto de calentamiento más lento) y luego se mantiene durante 2 minutos. Esto ahora significa que la sopa debe almacenarse hasta por 10 días solamente (A menos que también se usen otras medidas de control).

Enfriamiento: ahora su producto está caliente, debe enfriarlo… con cuidado

En este segmento, solo se discutirán los requisitos de enfriamiento para productos pasteurizados. El método para enfriar de manera segura los productos procesados para lograr la esterilidad comercial será determinado por el experto técnico que usted contrate para desarrollar sus parámetros de enlatado o de procesamiento UHT.

Algunos patógenos pueden sobrevivir a los procesos térmicos de pasteurización. Las bacterias formadoras de esporas, como Clostridium perfringens, no solo sobreviven, sino que pueden activarse desde su estado latente para que puedan proliferar. Es por esta razón que es esencial para enfriar los alimentos rápidamente después de cocinarlos.

Los plazos para enfriar los alimentos después de la cocción se especifican en las prácticas de la industria y/o requisitos legales aplicables.

La comida debe ser:

• Enfriada a 21°C dentro de 2 horas, y luego
• Enfriar a 5°C (Desde 21°C) dentro de las siguientes 4 horas.

Estos marcos de tiempo comienzan desde que el alimento se enfría hasta 60°C, porque los patógenos no suelen reproducirse por encima de esta temperatura. El tiempo total de enfriamiento de 60°C a 5°C (O inferior) no debe ser superior a 6 horas.

Inicialmente, debe determinar si su método de enfriamiento cumple con estos requisitos. De lo contrario, debe ajustar su método hasta que pueda lograrlos constantemente, a menos que pueda demostrar que su método no permitirá el crecimiento de patógenos o la producción de toxinas a niveles inaceptables.

Debe pasar por este proceso para todos los diferentes tipos de productos pasteurizados que realice, ya que, al igual que con el calentamiento, muchas variables afectarán la manera en que se enfría un alimento. Una vez que haya determinado el método correcto para enfriar los productos, debe documentar los detalles en sus diagramas de flujo de preparación del producto. Si realiza algún cambio en sus productos o en sus métodos de calefacción y enfriamiento, debe volver a realizar una prueba para ver si aún cumple con los requisitos aplicables.

Es esencial que la velocidad a la que prepara los lotes de productos pasteurizados no “supere” su capacidad de refrigeración. Si tiene productos a temperatura ambiente durante más de unos 30 minutos después del procesamiento térmico, es recomendable reducir la velocidad de producción o comprar más equipos de refrigeración.

Reducción de tamaños de porción antes de enfriamiento

Dividir el alimento caliente en porciones más pequeñas reducirá el tiempo requerido para enfriarlo. Idealmente, esto debería ocurrir cuando el alimento aún está muy caliente, ya que esto reducirá el riesgo de contaminar el alimento mientras se manipula. Además, para reducir el riesgo de contaminación, este proceso debe ocurrir en un área que se haya limpiado y desinfectado a fondo y que no esté cerca de ninguna otra actividad de preparación de alimentos (Especialmente la manipulación de alimentos crudos) o las operaciones de limpieza.

Equipo de enfriamiento

Además de reducir el tamaño de las porciones, los productos cocidos deberán transferirse al equipo de refrigeración para su refrigeración. Asegúrese de no exceder la capacidad máxima recomendada para el equipo y siga las instrucciones del fabricante para los procedimientos de carga con el mantenimiento de alimentos y equipos. Deben seguirse estrictamente los procedimientos de limpieza y desinfección del equipo de enfriamiento, por lo que Listeria monocytogenes, a la que le “gustan” las condiciones de humedad y frío, no se “asiente” dentro del equipo.

Enfriadores de Ráfaga (Blast chillers)

Los enfriadores de ráfaga utilizan poderosos ventiladores para hacer circular el aire frío alrededor de los alimentos, acelerando considerablemente el enfriamiento (En comparación con la refrigeración estándar). El uso de un enfriador de ráfaga le permite enfriar grandes cantidades de alimentos en porciones más grandes, a la vez que cumple con los requisitos aplicables.

Los alimentos pueden dejarse sin cubrir mientras se encuentran en el refrigerador, lo que permite que el proceso se acelere aún más. Se requiere cuidado para limpiar y desinfectar el equipo entre usos para reducir el riesgo de contaminación. Debido a que los alimentos se colocan en rejillas o estantes, los enfriadores rápidos son ideales para usar si sus productos son frágiles y propensos a dañarse, como tartas o vegetales cocidos.

Cuartos Fríos – Cámaras de Refrigeración

Si los tamaños de las porciones se mantienen pequeños, se puede utilizar una cámara frigorífica normal, equipada con un ventilador para la circulación de aire, siempre que se cumplan los requisitos de refrigeración aplicables. Los paquetes de alimentos deben extenderse para permitir que el aire frío fluya alrededor de ellos de manera efectiva.

Baños de agua

Los baños de agua permiten un enfriamiento efectivo de los alimentos envasados. Los paquetes se pueden sumergir en agua fría o en soluciones de salmuera, o en agua helada. Es importante que el agua o el hielo utilizados sean de “grado alimenticio” y, preferiblemente, contengan un desinfectante adecuado para evitar la contaminación en caso de que los paquetes no estén completamente sellados. Puede configurar su propio sistema manual utilizando un recipiente grande que contenga agua helada; esto requerirá que los paquetes se giren regularmente y se agregue hielo adicional según sea necesario. Los sistemas mecánicos o semiautomáticos, aunque son más caros de comprar, le permiten tener un mejor control sobre el proceso de enfriamiento y requieren menos mano de obra.

Enfriamiento en contenedores adecuados

El enfriamiento de alimentos a granel como arroz, sopas y salsas debe ocurrir en bandejas grandes y planas. Esto aumenta el área de superficie de los alimentos expuestos a las condiciones de enfriamiento, acelerando el proceso. Lo ideal es que la profundidad de los alimentos en estos recipientes no sea superior a 2.5 cm (25 mm) para una nevera o cámara frigorífica estándar, o de hasta 5 cm (50 mm) para un enfriador rápido.

A menos que se use un refrigerador rápido, los alimentos siempre deben cubrirse durante el enfriamiento para reducir el riesgo de contaminación cruzada.

Las bandejas y recipientes de metal se utilizan mejor para enfriar alimentos en lugar de recipientes hechos de plástico grueso porque el plástico actúa como aislante. Además, generalmente es más fácil limpiar y desinfectar los recipientes de metal en comparación con el plástico.

Congelamiento Post-Pasteurización

La congelación de alimentos pasteurizados de baja acidez ofrece una importante ventaja de inocuidad alimentaria en comparación con el enfriamiento, ya que las bacterias patógenas no pueden crecer en alimentos almacenados por debajo de menos 5°C. Si su combinación de proceso térmico y empaque le permite una vida útil máxima de 10 días (Y desea más tiempo), o no puede estar seguro de que puede mantener el almacenamiento refrigerado a 5°C o menos, congelar su producto es una solución viable. Para una calidad óptima y una vida útil más larga, menos 18°C es la temperatura recomendada

Es importante tener en cuenta que el proceso de congelación no mata a todos los microorganismos patógenos. Aunque algunas células pueden morir, los patógenos presentes en su producto antes de la congelación permanecerán durante el almacenamiento. Por lo tanto, debe aplicar los mismos controles de inocuidad alimentaria a los alimentos congelados que a los alimentos refrigerados. También es esencial que etiquete sus productos con instrucciones para cocinar o recalentar desde congelados. La guía para esto se proporcionará en la siguiente entrada.

Es importante asegurarse de utilizar el tipo de embalaje adecuado para los alimentos congelados para evitar la pérdida de humedad (Deshidratación). Los proveedores de envases deben poder decirle qué materiales de envasado proporcionan propiedades de barrera adecuadas para los alimentos congelados.

Los congeladores rápidos son una buena opción de equipo para congelar en una escala adecuada para pequeñas empresas.

Los congeladores domésticos no están diseñados para congelar grandes cantidades de alimentos. Si utiliza un congelador doméstico, los productos deben enfriarse previamente a menos de 5°C antes de congelarse para acelerar el proceso y minimizar la posibilidad de proliferación de microorganismos. Dependiendo de las capacidades específicas del equipo y del volumen de producto fabricado, es posible que también necesite enfriar previamente sus productos antes de cargarlos en un congelador rápido.

Recuerde, si está cocinando antes de la congelación (Es decir, haciendo productos de cocción congelada), debe cumplir con los requisitos de enfriamiento especificados en los requisitos aplicables.

Enfriamiento sin paso previo de cocción

Los productos de baja acidez (Por encima de pH 4,6) que no se cocinan por completo antes de consumirse se encuentran entre los productos de mayor riesgo con respecto a los microorganismos patógenos. Se incluyen en esta categoría las ensaladas, por ejemplo.

Es esencial que se utilice una higiene estricta cuando se preparan y envasan estos productos, ya que no hay un paso importante para eliminar los patógenos introducidos. Incluso la desinfección de productos frescos puede reducir muy poco el número de patógenos.

También debe ser aún más riguroso con la refrigeración: mantener los ingredientes y los productos finales a 5°C o menos, tanto como sea posible. Los alimentos crudos (Como la carne) deben mantenerse separados de estos alimentos para reducir el riesgo de contaminación cruzada. Deben seguirse las fechas de uso de los ingredientes y deben determinarse las fechas de uso adecuadas para los productos terminados. En la siguiente entrada encontrarán más información.

Se recomienda a los productores de salsas a base de vegetales o productos de estilo mayonesa (Incluido el alioli) que reduzcan el pH de sus productos a 4.6 o menos.

Los análisis microbiológicos proporcionan evidencia importante

Se recomienda encarecidamente establecer un programa de pruebas microbiológicas si produce productos de cocción fríos potencialmente peligrosos o productos con bajo contenido de acidez que no estén cocidos (Es decir, que no hayan sido procesados térmicamente).

Se han desarrollado pautas para la calidad microbiológica aceptable de los alimentos listos para comer, pautas para el examen microbiológico de alimentos listos para comer. Aunque no es obligatorio seguirlos, a diferencia de los criterios microbiológicos especificados para ciertos tipos de productos en los requisitos legales, es recomendable.

Por ejemplo, puede optar por realizar pruebas iniciales en varios lotes de un ingrediente crudo potencialmente peligroso comprado a un proveedor nuevo (O preferiblemente pedirle al proveedor que le muestre los resultados de las pruebas que tienen). Luego, una vez que esté satisfecho de que los resultados no muestran problemas de inocuidad alimentaria, podría reducir el número de pruebas o resultados revisados. También puede optar por realizar pruebas para los agentes patógenos específicos en sus productos finales, al final de su vida útil. Con el tiempo, la frecuencia y la cantidad de muestras analizadas pueden reducirse, a menos que realice cambios en variables como los proveedores de ingredientes crudos o su método de procesamiento térmico.

Si procesa productos listos para el consumo, también es una buena idea realizar pruebas microbiológicas periódicas para verificar si hay problemas de higiene. En este caso, se pueden analizar sus productos finales y las superficies de contacto con los alimentos (Con hisopos) para determinar el número total de bacterias presentes. Un aumento en los niveles a lo largo del tiempo indica que algo está mal (Por ejemplo, su programa de limpieza y desinfección puede no ser efectivo).

Debido a que se requiere experiencia específica para realizar estas pruebas e interpretar los resultados, se debe utilizar un laboratorio de pruebas comercial. Desafortunadamente, esto no siempre es un ejercicio barato, pero si los problemas potenciales se detectan temprano, puede ahorrarle mucho dinero más adelante.