Introducción

En los cursos que he estado impartiendo este año (HACCP Para procesadores de Alimentos, HACCP Avanzado, Controles Preventivos en Alimentos para Consumo Humano, SQF, FSSC 22000, etc.) se ha presentado una duda en común “¿Qué es la actividad de agua?”. Por ello, es que se ha incluido en esta mini-serie sobre microbiología (Es la última parte, espero que la información presentada en estas cuatro entradas les esté siendo útil).

El agua es el constituyente más abundante de los alimentos y en términos de inocuidad alimentaria es el más importante. Su presencia, cantidad y naturaleza determinan muchos procesos químicos y bioquímicos importantes para el control de la calidad e inocuidad de los productos. En muchos estudios HACCP, se refiere frecuentemente al agua como un parámetro intrínseco requerido en la inocuidad del producto y mientras muchos entendemos su importancia, también muchos fallamos con frecuencia en entender el porqué. Una mejor comprensión del agua y en particular la Actividad de Agua (a_w), nos puede ayudar a desarrollar planes de inocuidad alimentaria robustos y con soporte científico.

La Estructura Del Agua

La estructura química del agua es H₂O. En la naturaleza no existe en esta forma pura absoluta debido a sus propiedades químicas. Una molécula de agua se compone de dos átomos de hidrógeno con un enlace covalente a un átomo de oxígeno. La podemos encontrar comúnmente en tres estados: Líquido, sólido y gas.

A temperatura y presión estándar el agua es líquida. También carece de sabor y olor. La molécula en sí misma no es lineal, es polar con un movimiento eléctrico dipolar. Es un buen solvente polar y, de hecho, las referencias le mencionan como el solvente universal. Las sustancias hidrófilas se disuelven rápidamente mientras que las hidrofóbicas son inmiscibles. A temperatura y presión estándar el punto de ebullición del agua es 100°C (212 °F). La densidad del agua líquida es 1,000 Kg/m³ (62.43 lb/ft³) a 4°C. El hielo tiene una densidad de 917 Kg/m³ (57.25 lb/ft³).

Agua En Los Alimentos

El agua en los alimentos es un parámetro importante en el campo de la ciencia e inocuidad de los alimentos. Debido a su papel único en varias reacciones químicas y bioquímicas, la comprensión del agua es crucial.

Agua e Inocuidad Alimentaria

Una de las más antiguas formas de conservación de alimentos es el secado. Cuando se inició su aplicación se tenía un pequeño entendimiento acerca de cómo la remoción de humedad de un alimento tenía el efecto de extender su vida de anaquel. La siguiente tabla nos muestra el contenido de agua típico de ciertos productos y categorías.

Con el paso del tiempo, ha emergido un mejor y sólido entendimiento científico sobre como el agua impacta en la calidad e inocuidad de los alimentos. Ahora sabemos que el contenido de agua es menos importante que el comportamiento específico del agua o la Actividad de Agua. La actividad de agua está relacionada con el contenido de agua en una relación no-lineal la cual es representada utilizando una curva de isoterma de sorción de la humedad.

Actividad de Agua (a_w)

Este es el parámetro más importante del agua en términos de inocuidad alimentaria. La actividad del agua o a_w es la presión de vapor parcial del agua en una sustancia dividida por la presión de vapor parcial del agua del estado estándar. En el campo de la ciencia de los alimentos, el estado estándar se define con mayor frecuencia como la presión de vapor parcial del agua pura a la misma temperatura. Usando esta definición particular, el agua destilada pura tiene una actividad de agua de exactamente uno.

Para entender esto más completamente, debemos reconocer que gran parte del agua en los alimentos está unida al agua, es decir, está unida a los iones como agua de hidratación, o está unida a las superficies de las moléculas grandes o las estructuras celulares. Esta agua no es libre para soportar el crecimiento microbiano, o participar o apoyar reacciones químicas o enzimáticas y procesos de deterioro.

La cantidad total de agua ligada en un alimento no tiene relación con la estabilidad alimentaria. El agua libre o disponible en un alimento respalda el crecimiento microbiano, y participa y apoya reacciones químicas y enzimáticas y procesos de deterioro. Es esta cantidad de agua libre lo que se llama actividad de agua, a_w, y es más importante para la estabilidad alimentaria, química y microbiana, que el contenido total de agua.

Los factores que reducen la movilidad del agua en un alimento también reducen su tendencia a evaporarse y su presión de vapor y esto proporciona un medio para definirlo y medirlo. Por lo tanto, generalmente podemos definir la actividad del agua (a_w) como un indicador de la cantidad de agua libre en un alimento.

Específicamente la actividad del agua (a_w) es la presión de vapor de equilibrio real del espacio aéreo sobre los alimentos = Presión de vapor de equilibrio de agua pura a la misma temperatura.

De manera alterna, se puede definir también en términos de humedad relativa (RH), siendo entonces Vapor de agua a presión de vapor real en aire x 100 = Presión de vapor de equilibrio de agua pura a la misma temperatura.

Entonces, la Actividad de Agua = Humedad relativa del espacio aéreo sobre el alimento / 100.

Efectos de una A_w reducida en la Inocuidad de los Alimentos

La tasa de ciertos procesos químicos y bioquímicos se efectúa por la cantidad de agua disponible. Uno de los efectos de reducir el a_w en un producto alimenticio es reducir la velocidad de estas reacciones. La excepción es la oxidación de las grasas donde la tasa disminuye a 0.4 a 0.5, luego aumenta.

Otro efecto de reacción química es Maillard Browning, que es máximo a 0.6-0.7. La mayoría de las enzimas están inactivadas a <0.85. A menos de 0.75, se inhibe el crecimiento bacteriano, pero pueden crecer algunas levaduras y mohos. A menos de 0.6 todo el crecimiento se inhibe. En términos de nutrientes, la a_w reducida reduce las pérdidas de Vitaminas C, E, B1. La siguiente tabla indica el a_w de ciertos alimentos.

 En general, las bacterias requieren valores más altos de a_w para el crecimiento que los hongos, y las bacterias gram-negativas tienen requisitos más estrictos que los gram-positivos.

Para reducir a_w

La reducción de la a_w de un producto alimenticio puede lograrse a través de una serie de métodos. El más obvio es la eliminación parcial de agua en el producto alimenticio usando una variedad de operaciones o procesos unitarios. La concentración de agua también puede reducirse mediante la adición de otras sustancias, incluida la sal y el azúcar. Muchos de estos métodos se han usado mucho antes de que se entendiera el concepto de actividad de agua.

Relación entre actividad de agua y contenido de agua

A menudo hay confusión entre la actividad del agua y las mediciones del contenido de agua. En muchos sectores, el contenido de agua se usa para controlar la cantidad de agua presente en un producto por razones cuantitativas.

Por ejemplo, cuando un producto se vende por contenido neto, controlar su contenido de agua puede ser importante para cumplir con los requisitos legales y comerciales. La actividad del agua es más importante para consideraciones cualitativas tales como la estabilidad del producto, vida útil (Por ejemplo, estabilidad microbiológica y enzimática, retención de aroma), características de manejo, propiedades físicas y estabilidad química.

La actividad del agua y el contenido de agua pueden relacionarse mediante un gráfico llamado isoterma de sorción (Ver diagrama), por lo que, si el usuario tiene la capacidad de medir ambos parámetros, la relación se puede definir y cada parámetro se deriva del otro (Interpolación).

En la práctica, la isoterma de sorción puede ser impráctica de usar porque, no solo la relación entre a_w y el contenido de humedad cambia con la temperatura de medición, sino que también cualquier variación en la composición del material tiene un efecto modificador.

Por lo tanto, la organización debe decidir qué parámetro de medición se adapta mejor a sus productos y procesos. Para fines de control de calidad, los límites de contenido de humedad se convierten fácilmente en límites de actividad de agua mediante pruebas comparativas muy simples. La medición de la actividad del agua ofrece una medición no destructiva y fácil de usar en una amplia gama de configuraciones convenientes para uso en el laboratorio y en el sitio.

Análisis de Contenido de Agua – Método Gravimétrico

El contenido de agua se puede medir en los alimentos usando varios métodos. El más básico de estos son los métodos gravimétricos. Esto implica secar una cantidad conocida del producto alimenticio en un horno hasta que toda la humedad se haya evaporado. Al medir el contenido de materia seca restante, se puede determinar el contenido de agua. Se puede usar un horno de vacío para alimentos sensibles al calor.

Análisis de Contenido de Agua – Titulación Karl Fisher

Un método más sofisticado para el análisis del contenido de agua es la valoración de Karl Fisher. La titulación de Karl Fisher es particularmente adaptable a productos alimenticios que muestran resultados erráticos cuando se calientan o se someten al vacío, por ejemplo, alimentos con poca humedad como frutas y verduras secas, dulces, chocolates, café tostado, aceites y grasas o cualquier comida baja en humedad rica en azúcar o proteína. El método se basa en la reacción fundamental descrita por Bunsen en 1853 que implica la reducción de yodo por SO₂ en presencia de agua.

 2H₂O + SO₂ + I₂ → C₅H₂SO₄ + 2HI

Esto se modificó para incluir metanol y piridina en un sistema de cuatro componentes para disolver el yodo y el SO₂. Para cada mol de agua, se usan 1 mol de yodo, 1 mol de SO₂, 3 moles de piridina y 1 mol de metanol. En la titulación, si una muestra que contiene agua se valora con un reactivo KF, el yodo se consume mientras hay agua en el sistema. Cuando no queda agua, aparece yodo libre y se puede detectar usando dos electrodos de platino inmersos en la solución siendo titulada. A medida que se valora el agua, el voltaje de los electrodos se aproxima a cero. Y donde hay un exceso de yodo (se ha consumido toda el agua) se puede medir una corriente.

Análisis de Actividad de Agua

Se pueden emplear varios métodos para medir la actividad del agua, incluyendo un electrómetro resistivo, una capacitancia o un higrómetro de punto de rocío.

Análisis de Actividad de Agua – Higrómetros electrolíticos resistivos

Los higrómetros electrolíticos resistivos usan un elemento de detección en forma de un electrolito líquido sostenido entre dos varillas de vidrio pequeñas por fuerza capilar. El electrolito cambia la resistencia si absorbe o pierde vapor de agua.

La resistencia es directamente proporcional a la humedad relativa del aire, y también a la actividad de agua de la muestra (una vez que se establece el equilibrio vapor-líquido). Esta relación puede verificarse mediante una verificación o calibración utilizando mezclas de agua salada, que proporcionan una humedad del aire bien definida y reproducible en la cámara de medición.

El sensor no tiene histéresis físicamente determinada, como se lo conoce por higrómetros y sensores de capacitancia, y no requiere una limpieza regular ya que su superficie no es el elemento de detección efectiva.

Los volátiles, en principio, influyen en el rendimiento de la medición, especialmente los que se disocian en el electrolito y, por lo tanto, cambian su resistencia. Tales influencias se pueden evitar fácilmente mediante el uso de filtros de protección química que absorben el compuesto volátil antes de llegar al sensor.

Análisis de Actividad de Agua – Higrómetros de capacitancia

Los higrómetros de capacitancia consisten en dos placas cargadas separadas por un dieléctrico de membrana polimérica. A medida que la membrana adsorbe agua, aumenta su capacidad para mantener la carga y se mide la capacitancia. Este valor es aproximadamente proporcional a la actividad del agua según lo determinado por una calibración específica del sensor. Los higrómetros de capacitancia no se ven afectados por la mayoría de los productos químicos volátiles y pueden ser mucho más pequeños que otros sensores alternativos.

No requieren limpieza, pero son menos precisos que los higrómetros de punto de rocío (+/- 0.015 a_w). Deben tener controles de calibración regulares y pueden verse afectados por el agua residual en la membrana del polímero (histéresis).

Análisis de Actividad de Agua – Higrómetros de punto de rocío

La temperatura a la que se forma el rocío en una superficie limpia está directamente relacionada con la presión de vapor del aire. Los higrómetros de punto de rocío funcionan al colocar un espejo sobre una cámara de muestra cerrada. El espejo se enfría hasta que la temperatura del punto de rocío se mide por medio de un sensor óptico. Esta temperatura se usa luego para encontrar la humedad relativa de la cámara usando tablas psicrométricas.

Este método es teóricamente el más preciso (+/- 0.003 a_w) y, a menudo, el más rápido. El sensor requiere limpieza si se acumula suciedad en el espejo.

Actividad de Agua como PCC

La actividad del agua se utiliza con frecuencia como un punto de control crítico para los programas de Análisis de peligros y puntos críticos de control (HACCP). Las muestras del producto alimenticio pueden probarse para garantizar que los valores de la actividad del agua se encuentren dentro de un rango especificado para la calidad y seguridad de los alimentos. Las mediciones pueden realizarse en tan solo cinco minutos y se realizan regularmente en la mayoría de las instalaciones de producción de alimentos. En algunos casos, puede ser un requisito legal (Por ejemplo, FDA).

Sin embargo, es importante saber que la disminución de la actividad del agua de un producto alimenticio no es en sí misma un paso letal ya que algunos patógenos pueden sobrevivir.

Cuando se utiliza como CCP o como punto de control específico, debe basarse en la validación completa del producto y el proceso con límites claros.

Referencias

Water Activity (a_w) in Foods

FDA

Water Activity Concept and Its Role in Food Preservation

Sandulachi, E.

Water Activity’s Role in Food Safety and Quality

Anthony J. Fontana

Water Activity in the Food Industry

Calright Instruments

Water Activity in Food

Dairy Research & Information Center UC Davis

Water Activity: Why It Is Important For Food Safety

Anthony J. Fontana

Methods to Measure Water Activity

John Troller

En la publicación anterior “Evaluación de riesgos y su significancia (HACCP)” se publicaron unas matrices der referencia, esperando les sean de utilidad. Ahora, podemos tomarlas y desarrollar nuestro modelo más allá para determinar las medidas de control. En el siguiente modelo, se puede observar claramente el papel que desempeña la evaluación de riesgos definiendo la significancia del peligro. Los peligros no significativos son controlados, por definición, por los PPR, mientras que, al aumentar su ‘significancia’ se controlarán por medio de los PPRO o PCC. Este modelo, está basado en tres preguntas básicas. La primera es acerca de si es un hecho que el peligro identificado en esta etapa es relacionado con la inocuidad alimentaria. Si no es así, se asume que es un tópico de calidad y debe controlarse como tal. Ahora bien, si la respuesta es “Si” entonces se debe realizar el análisis de riesgos para determinar si es significativo. Si se considera que el peligro no es significativo entonces es controlado por medio de un PPR u otra medida de control.

Si se considera que el peligro es significativo, esto no implica de manera automática que debe controlarse como un PCC. Esto también debe determinarse y es aquí cuando este modelo necesita desarrollo. Esto también debido a que en varios estándares, no todos los peligros identificados como significativos tienen que ser controlados por un PCC. Es posible que puedan controlarse por otros medios, y quizá eso explique el motivo por el que emergieron los PPRO, en un esfuerzo por mantener la importancia del control, no su idoneidad como PCC.

Hay un gran número de árboles de decisión empleados y citados por varios estándares. A continuación veremos un ejemplo más detallado de un árbol de decisión, tal como está descrito en el HACPP del Codex Alimentarius. En este podemos observar que se enfoca en determinar si un peligro debe ser controlado por un PCC o no. No intenta ayudar al usuario en determinar qué tipo de control debe ser empleado cuando no sea un PCC. Esto hace que sea limitado para las empresas que pertenecen a la cadena alimentaria, las cuales buscan desarrollar un plan de inocuidad alimentaria sólido.

Con el fin de cumplir por completo los requisitos (Tanto los explícitos como los implícitos) y las necesidades del negocio, se requiere un árbol de decisiones más robusto para clarificar e identificar lógicamente cual control es apropiado para cualquier peligro significativo. El siguiente modelo es un ejemplo de un enfoque más detallado para determinar el tipo de medida de control que debe emplearse para un peligro significativo. Podemos ver que cubre tanto los peligros de inocuidad alimentaria como los aspectos de calidad. Cuando se utiliza, puede proporcionar un enfoque sólido y lógico para determinar las medidas de control y permite mostrar a los auditores con mayor claridad cómo es que llegamos a nuestras conclusiones. Este modelo es un árbol de decisiones que emplea ocho preguntas y está diseñado para llevarnos a través de cada etapa para determinar si el peligro debe ser controlado por medio de un PCC, PPRO, PPR o un PCQ. Podemos observar que está construido basándose en la metodología del Codex Alimentarius, pero incorporando las otras medidas de control contempladas en otras normas de inocuidad alimentaria.

P1 ¿Hay peligro (s) de inocuidad en esta etapa?

                En esta pregunta simplemente confirmamos el hecho de que un peligro ha sido identificado o no. Si la respuesta es NO, asumimos que es un tópico de calidad y es controlado por medio de un PCQ. Si la respuesta es SI, entonces pasamos a la pregunta 2.

P2 ¿Existen medida (s) de control para el (los) peligro (s) identificado (s)?

                En esta pregunta, el usuario es cuestionado acerca de sí las medidas de control han sido identificadas. Si la respuesta es NO, la respuesta a la pregunta 3 podría llevarnos a realizar revisiones del proceso o del producto. Si la respuesta es SI, entonces pasamos a la pregunta 4.

P3 ¿Es necesario un control en esta etapa para la inocuidad de los productos?

                    Si se requiere un control entonces debe realizarse una revisión del proceso o del producto.

 P4 Esta etapa ¿Es diseñada específicamente para eliminar o reducir la probabilidad de ocurrencia del peligro a un nivel aceptable?

               En esta pregunta, el usuario es cuestionado sobre si esta etapa es diseñada específicamente para eliminar o reducir la ocurrencia del peligro. Si la respuesta es SI entonces se determina que es un PCC. Si la respuesta es NO, entonces pasamos a la pregunta 5.

P5 ¿Puede la contaminación presentarse o incrementarse a un nivel inaceptable?

                   Si la respuesta es NO, entonces debe ser considerado como un No-PCC y el proceso se detiene. Si la respuesta es SI, entonces se sigue con la pregunta 6. Si la respuesta es Si, entonces se avanza a la pregunta 6.

P6 ¿Se cuenta con una etapa subsecuente para eliminar o reducir el peligro a un nivel aceptable?

                Si la respuesta es SI entonces la determinación es que no es un PCC y el proceso se detiene, dado que se cuenta con una etapa de control posterior que gestionará el peligro. Si la respuesta es NO, entonces el usuario avanza a la pregunta 7.

P7 ¿Se cuenta con una acción subsecuente para eliminar o reducir el peligro a un nivel aceptable?

               En esta cuestión vemos el cambio de decisión más allá de ETAPAS (Las cuales son relevantes solo para los PCC) a ACCIONES las cuales son más relevantes para los PPR. Si la respuesta es NO, esta etapa es considerada como aquella donde se controla el peligro y es, por lo tanto, un PCC. Si la respuesta es SI, entonces pasamos a la pregunta 8.

P8 La acción ¿Es un monitoreo o medición específicos para esta etapa?

                  El árbol de decisión está intentando determinar si la acción es general o más específica en esta etapa. Si la respuesta es SI, entonces es controlada como un PPRO, y si la respuesta es NO, puede ser controlada por un PPR.

Con esto concluye esta miniserie sobre las medidas de control, espero les sea de utilidad. Les recuerdo que, sus comentarios son los que alimentan el blog.

Referencias

CODEX Hazard Analysis And Critical Control Point (HACCP) System and Guidelines for Its Application Annex to CAC/RCP 1-1969, Rev. 3 (1997).

ISO 22000:2005 Food safety management systems – Requirements for any organization in the food chain

BRC Standard for Food Issue 6

IFS Food Standard for auditing quality and food safety of food products Version 6

SQF Code A HACCP-Based Supplier Assurance Code for the Food Industry Edition 7.2

Woolworths Standard (WQA) for Manufactured Foods V8

Tesco Food Manufacturing Standard (TFMS) V5

La expresión “Peligro Significativo” es utilizada ampliamente, pero con frecuencia es poco entendido. Esto no es útil cuando estamos desarrollando Planes HACCP los cuales serán capaces de controlar peligros de manera adecuada. El término “Significativo” es utilizado simplemente para describir aquellos peligros los cuales presentan un peligro real de impactar a la salud del consumidor. Es utilizado para separar aquellos peligros que requieren un control estricto de que los que requieren un control menor. Se podría decir que “Significativo” es esencialmente una expresión de riesgo.

En la inocuidad alimentaria, el riesgo (R) es la medición de la combinación de la severidad del impacto (S) de un peligro y la probabilidad de que se presente (P), expresado de otra manera: R = S x P. En esta forma simple, el riesgo está expresado como Alto, Medio o Bajo. Cuando se trata de definir si un peligro es significativo, se utiliza generalmente riesgo. Por ejemplo, podemos decir que cualquier riesgo calificado como medio y alto, es significativo, mientras que los calificados como bajos, no son significativos. Este es el propósito básico de la evaluación de peligros en la inocuidad alimentaria y en HACCP. Las siguientes tablas son modelos simples para la evaluación de peligros:

Valoración de Probabilidad

Valoración de Severidad

Valoración del Riesgo

Para la valoración del riesgo, podríamos emplear una matriz similar a:

En este ejemplo, aquello resaltado en rojo, podría ser controlado con un PCC, lo amarillo con un PPRO (PC), y lo verde con un PPR. Es importante recordar que esta matriz solo es una referencia.

Con el fin de determinar cuál medida de control es la adecuada para el peligro identificado, se necesita emplear una metodología específica que abarca la evaluación de peligros, seguida de un árbol de decisiones.

Requisitos para determinar las medidas de control

Varios estándares han establecido los requisitos para la determinación de las medidas de control. A continuación se presentará la información presente en algunos estándares:

ISO 22000:2005 / FSSC 22000 Version 3.1

7.4.4 Selección y evaluación de las medidas de control

Con base en la evaluación de peligros del apartado 7.4.3, se debe seleccionar una apropiada combinación de medidas de control, que sea capaz de prevenir, eliminar o reducir estos peligros relacionados con la inocuidad de los alimentos a los niveles aceptables definidos.

En esta selección, cada una de las medidas de control descritas en el apartado 7.3.5.2 debe revisarse con respecto a su eficacia frente a los peligros relacionados con la inocuidad de los alimentos identificados.

Las medidas de control seleccionadas deben clasificarse según necesiten ser gestionadas a través de PPR operativo o mediante el plan HACCP.

La selección y clasificación debe llevarse a cabo utilizando un enfoque lógico que incluya la evaluación con respecto a lo siguiente:

a)       su efecto sobre los peligros relacionados con la inocuidad de los alimentos identificados según el rigor aplicado;

b)       su viabilidad para el seguimiento (por ejemplo, la capacidad para realizar su seguimiento en el momento oportuno para permitir correcciones inmediatamente);

c)       su lugar dentro del sistema con respecto a otras medidas de control;

d)       la probabilidad de que falle el funcionamiento de una medida de control o la variabilidad significativa del procesamiento;

e)       la gravedad de la/s consecuencia/s en el caso de que falle su funcionamiento;

f)        si la medida de control se establece y aplica específicamente para eliminar o reducir significativamente el nivel de peligros;

g)       los efectos sinérgicos (es decir, la interacción que ocurre entre dos o más medidas da como resultado un efecto combinado que es mayor que la suma de sus efectos individuales).

Las medidas de control clasificadas como pertenecientes al plan HACCP deben implementarse de acuerdo con el apartado 7.6. Otras medidas de control deben implementarse como PPR operativos de acuerdo con el apartado 7.5.

La metodología y los parámetros utilizados para esta clasificación debe describirse en documentos, y se deben registrar los resultados de la evaluación.

Woolworths Quality Assurance Standard: Manufactured Food V8

Realizar un análisis de peligros – Esta evaluación debe estar documentada y debe identificar todos los potenciales peligros biológicos, físicos, químicas, de calidad y las cuestiones normativas asociadas con los productos y los procesos en cada etapa descrita en el diagrama de flujo. Los peligros considerados deben incluir también a los alérgenos. Estos peligros deben ser evaluados para determinar donde se identifica un peligro significativo, y así desarrollar una o más medidas de control. También se deben considerar problemas potenciales tales como condiciones climáticas irregulares, dioxinas, antibióticos, hormonas, influenza aviar, BSE, E. coli 0157:H7, tratamientos/contaminación química, virus y neurotóxinas. Situaciones emergentes deben ser consideradas conforme se vayan desarrollando.

Tesco Food Manufacturing Standard (TFMS) V5

Medidas de Control

El equipo HACCP debe evaluar si un prerrequisito existente controla adecuadamente los peligros identificados.

El equipo HACCP debe considerar también que medidas de control (Si existen) para los peligros existentes, pueden ser aplicados para prevenir, eliminar o reducir el riesgo a niveles aceptables. Si no han sido identificadas las medidas de control, el producto/proceso debe ser modificado para que pueda aplicarse una medida de control.

BRC Standard Food V6

2.7.3

El equipo de inocuidad alimentaria HACCP deberá considerar qué medidas de control son necesarias para prevenir, eliminar o reducir el peligro a niveles aceptables. Cuando el control del peligro se alcance mediante los programas de prerrequisitos existentes, se deberá establecer dicho control y validar la idoneidad del programa para el control del peligro. Se considerará la posibilidad de emplear más de una medida de control.

IFS Food V6

2.2.3.6.2

Para todas las etapas importantes para la inocuidad alimentaria, pero que no sean PCC, la empresa implantará y documentará puntos de control (PC). Se implantarán medidas de control adecuadas.

SQF Version 7.2

2.4.2.2

El proveedor deberá garantizar que los fundamentos de la inocuidad de los alimentos descritos en los módulos posteriores de este Código (es decir, los módulos 3 a 15) se apliquen o se excluyan, de acuerdo con un análisis de riesgos detallado que describa la justificación de la exclusión o proporcione evidencia de la efectividad de las medidas de control alternativas, para garantizar que no se comprometan la inocuidad ni la calidad de los alimentos.

Ahora bien, en general, los métodos empleados actualmente a nivel global en la industria de los alimentos están basados en el análisis de peligros seguidos por la determinación de los PCC. Esto basado también en el principio de que no todos los principios son significativos para la inocuidad alimentaria y en consecuencia, no necesitan ser controlados de manera rigurosa. Por el contrario, algunos peligros son significativos y podrían ser críticos para la inocuidad alimentaria. Estos, por definición, requieren un control más estricto. Esta metodología podría resumirse de manera simple de la siguiente manera:

–          Paso 1. Identificación y Análisis de los peligros.

–          Paso 2. Evaluación de los riesgos (Determinar su significancia).

–          Paso 3. Determinación de las Medidas de Control.

Este ‘modelo’ está centrado en HACCP, sin embargo, es importante notar que HACCP no define de manera clara este enfoque, el cual es la debilidad del sistema. En el primer paso, los peligros y etapas específicos son identificados y caracterizados. Esto es seguido de la evaluación de los riesgos para determinar cuáles peligros son “significativos”. A los peligros significativos se les aplica el árbol de decisiones para determinar si serán controlados por medio de un PPR, PPRO, PC, PPC o quizá un PCQ. El beneficio de esto es asegurarse que se despliegan los recursos adecuados para el control de los peligros de alto riesgo.

Antes de examinar los métodos para la determinación de los métodos de control adecuados para aplicarlos a un peligro en particular, es esencial tener una comprensión clara de las diferentes medidas de control a las que se refieren por lo general, las normas de inocuidad alimentaria.

En el contexto de la inocuidad alimentaria, la International Standards Organization (ISO) ha definido una medida de control como una acción o actividad que se puede utilizar para prevenir o eliminar un peligro para la inocuidad de los alimentos, o reducirlo a un nivel aceptable. Esta definición es general y puede ser utilizado para describir prácticamente cualquier acción, etapa, actividad, trabajo, tarea, proceso o procedimiento que tiene la intención de dirigirse a un peligro a la inocuidad alimentaria. Al dedicar una mirada más cercana a las principales normas de inocuidad alimentaria, podemos ver que las medidas de control son categorizadas de acuerdo a su naturaleza, relación directa con el proceso y el nivel de riesgo para el consumidor, en caso de que la medida falle. En años recientes han surgido las siguientes categorías de medidas de control:

• Puntos Críticos de Control (PCC).
• Programas de Prerrequisitos (PPR).
• Programas de Prerrequisitos Operacionales (PPRO).
• Puntos de Control (PC).
• Puntos Críticos de Calidad (PCQ).

 Si bien es cierto que hay más, las arriba mencionadas representan las más utilizadas actualmente en la industria alimentaria.

 Puntos Críticos de Control (PCC)

Los PCC son quizás los más conocidos de todas las medidas de control. La ISO los define como una etapa en el proceso en la cual puede aplicarse un control el cual es esencial para prevenir o eliminar un peligro para la inocuidad de los alimentos, o para reducirlo a un nivel aceptable.

Como pueden notar, la definición es muy similar a la de medida de control, sin embargo, un PCC se diferencia en el hecho de que se refiere específicamente a un paso en el proceso, por ejemplo, cocción, refrigeración, congelación, y no a una actividad general o una acción. La definición también establece que un PCC es una etapa en la que se puede aplicar el control. Por lo tanto, por definición, si no se puede aplicar un control, no es un PCC.

Esto podría ser afectado en los casos en los que el control es subjetivo y no puede medirse con precisión. En estos casos, el control es difícil o imposible y podría no ser categorizado como punto crítico de control. Otro factor relacionado con un PCC es el riesgo que representa el peligro si no se ejerce el control. Por ejemplo, la presencia de Salmonella en carne que haya sufrido un proceso de cocción, podría suponer un peligro para el consumidor, si la cocción no se lleva a cabo respetando los parámetros de tiempo y temperatura. En este caso, el control es crítico, y ha sido diseñado específicamente para controlar el peligro.

Programas de Prerrequisitos (PPR)

ISO define a los PPR como las condiciones y actividades básicas que son necesarias para mantener un ambiente higiénico a lo largo de la cadena alimenticia, idóneas para la producción, manejo y provisión productos inocuos para el consumo humano.

Hay una amplia variedad de PPR, dependiendo del producto y proceso en particular. Son frecuentemente descritos en ciertos sectores de la industria como Buenas Prácticas de Agricultura (GAP – Good Agricultural Practice), Buenas Prácticas de Veterinaria (GVP – Good Veterinarian Practice), Buenas Prácticas de Manufactura (GMP – Good Manufacturing Practice), Buenas Prácticas Higiénicas (GHP – Good Hygienic Practice), Buenas Prácticas de Producción (GPP – Good Production Practice), Buenas Prácticas de Distribución (GDP – Good Distribution Practice) y Buenas Prácticas Comerciales (GTP –Good Trading Practice).

El punto clave, en lo que respecta a los PPR es que son usualmente generales para los procesos, y no se enfocan en ninguna etapa específica del proceso. Por ejemplo, la limpieza y desinfección son actividades que pueden aplicarse a todas las etapas, cuartos, utensilios y las instalaciones. También tienen la característica de que, si presentan una desviación, no necesariamente impacta de inmediato en la inocuidad del producto. Generalmente, se requiere tiempo y recurrencia en la desviación para crear un cambio fundamental en la inocuidad del producto. Expresado de otra manera, usualmente gestionan peligros más generales y de menor riesgo.

Programas de Prerrequisitos Operacionales (PPRO)

ISO define un PPRO como una medida de control identificada por medio del Análisis de Peligros como esencial para controlar la probabilidad de introducir peligros para la inocuidad alimentaria y/o la contaminación o proliferación de peligros de inocuidad alimentaria en los productos o en el entorno de proceso. Como concepto de control, fue introducido por ISO en el sistema de gestión de inocuidad alimentaria ISO 22000. Lo que resalta de esta medida de control y su definición es que presenta prácticamente una confusión, digamos, universal entre diferenciarlos de los PCC y los PPR. La variación en el enfoque de las medidas de control parece estar basada en la sutil diferencia en la descripción de peligros y riesgos. Los usuarios han encontrado que es difícil entender la naturaleza de los PPRO y dado que el estándar no proporciona ejemplos específicos, se ha mantenido vigente el debate en la comunidad de inocuidad alimentaria.

En un intento de aclarar qué es exactamente un PPRO, ha sido descrito como una acción específica en relación con el proceso que, sin ser crítico para la inocuidad alimentaria, es esencial en la reducción de la probabilidad de que se presente un peligro específico. Por ejemplo, en un proceso, la etapa de cocción puede ser crítica para el control del riesgo de supervivencia de un patógeno específico, como E. coli. Esta es etapa intrínseca en el proceso de producir un alimento cocido, como jamón. Su remoción del proceso no es posible y por lo tanto, su correcto control es crítico. Por consiguiente, el control aplicado en esta etapa puede ser considerada crítica, por lo tanto, es un PCC. De manera alternativa, considerando el mismo proceso, demos una mirada al detector de metales. También es una etapa específica en el proceso, diseñada para reducir la probabilidad de que un peligro físico pueda llegar al consumidor, y se puede argumentar que es un PCC también. Sin embargo, la diferencia clave es que no es una etapa intrínseca necesaria para la producción de un jamón cocido inocuo. Se puede retirar del proceso y la organización aún puede producir alimentos relativamente inocuos. Sin embargo, su presencia puede ser considerada esencial para reducir la probabilidad de que se presente el peligro, y por lo tanto, puede ser un PPRO. Es importante darse cuenta que esto es una simple definición posible para un PPRO el cual puede proporcionar cierta comprensión para que trabajen los potenciales lectores. Puede que no sea una definición completa, o que sea el alcance previsto por ISO. Otros, sin embargo, establecen que la diferencia entre el PPRO y el PCC, es que el PCC es etapa del proceso, mientras que el PPRO es una actividad establecida para controlar, ya sea eliminar o reducir un peligro específico.

Puntos de Control (PC)

Un punto de control es utilizado en algunos estándares para describir un PPRO. El IFS Food Standard for Auditing Quality and Food Safety for Food Products Version 6 por ejemplo, define el punto de control de manera idéntica a la definición del PPRO encontrado en ISO 22000.

Puntos Críticos de Calidad (PCQ)

Es una medida de control esencial con el fin de controlar los riesgos de calidad, servicios y del negocio. Es utilizada por varios estándares incluyendo WQA – Woolworths Standard for Manufactured Foods Version 8. En este estándar, los riesgos de calidad son considerados de igual importancia que los peligros de inocuidad. En el caso de SQF – Safe Quality Food Version 7.2, son identificados como Quality Points. 

Desde su origen, HACCP ha sido siempre una herramienta de evaluación y gestión de peligros para ayudar a las empresas de alimentos a identificar peligros específicos dentro de su proceso, determinar su importancia y desarrollar los controles adecuados para asegurarse de que no lleguen al consumidor. A través de las décadas numerosos estándares de inocuidad alimentaria, códigos de prácticas y directrices normativas han adoptado los principios HACCP y en los procesos implantar sus interpretación particular de cómo es que se aplican.

La adopción casi ubicua de HACCP como una herramienta para la determinación de peligros para la industria alimentaria es un testimonio de su enfoque científico perdurable. Esto ha facilitado el desarrollo de una cadena de suministro de alimentos inocuos y profesionales de inocuidad alimentaria con un flujo de trabajo, lógica y lenguaje común, con la cual trabajar y comunicarse. También ha proporcionado uno de los ingredientes esenciales requeridos para una auditoría objetiva – Estandarización. Tal como ha sucedido en muchas industrias, el sector de la alimentación ha encontrado un amigo importante en la evaluación de peligros, concretamente, en el HACCP.

Sin embargo, como cualquier buen amigo, de toda la vida, al pasar el tiempo nos vamos dando cuenta cada vez más de su inherente y característica singularidad, así como sus desafíos. Claro que esto no impide que nos beneficie la relación, pero, con frecuencia, puede hacer las cosas más confusas. Cuando hablamos de HACCP, está claro que la evaluación de peligros y la determinación de las medidas de control es un aspecto que muchos usuarios encuentran difícil, incluso pareciera que lo ‘mistifican’.

En pocas palabras, el principio básico es instalar dentro del proceso y la operación algunas medidas de control que sean apropiadas para los peligros específicos y el riesgo que suponen para el consumidor final. HACCP requiere que el usuario pueda identificar estos peligros potenciales. A continuación, el usuario determina la importancia de estos peligros mediante la aplicación de técnicas de evaluación de peligros, cuya salida es una medición del peligro, el cual nos permite identificar e implantar las medidas de control apropiadas en el lugar. Durante décadas, varias normas han tratado de definir cómo debe realizarse y en el proceso, han introducido sus propios términos, lenguajes, alcances, metodologías y flujos de trabajo. Algunos de ellos han sido muy buenos y han auxiliado a los usuarios a cumplir los requisitos, pero, gran parte del trabajo ha servido para confundir al usuario que lidera los planes HACCP, los cuales en ocasiones terminan siendo innecesariamente complejos y dificultan la gestión ineficaz de la inocuidad alimentaria.

La intención de esta serie de entradas es desglosar gran parte de la confusión y la inherente debilidad presente en varios estándares de inocuidad alimentaria, alrededor de la determinación de las medidas de control en HACCP. Se llevará al potencial lector a través una lógica básica detrás de la construcción de una metodología a partir de un modelo básico hasta uno más detallado, que cubra todos los tipos de medidas de control después de alcanzar una visión y comprensión más claras en la materia.