Analizando Procesos Alimenticios

Todas las compañías de alimentos, incluyendo a los pequeños manufactureros, tienen la responsabilidad de proporcionar alimentos inocuos y saludables. La inocuidad no es opcional, y es parte esencial de la planeación, preparación y producción de alimentos.

Cualquier falta de consideración en la inocuidad de los alimentos puede resultar en una seria amenaza a la salud pública. Esto es reconocido por la legislación de varios países y existen serias penalizaciones para aquellos que contravienen la ley relacionada con la higiene e inocuidad alimentaria.

Un método importante de gestión para asegurar la inocuidad de los alimentos es el sistema HACCP (Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control). Está basado en la evaluación y posterior control de los peligros, y ha sido adoptado a nivel mundial. Muchos pequeños productos consideran que el desarrollo del sistema HACCP no es realizable o adecuado a sus necesidades actuales. Sin embargo, grandes manufactureros y grupos productores que exportan a países industrializados han encontrado que HACCP no solo es una opción, sino que es una solicitud de la empresa que importa sus productos. Con el tiempo, esta quizá puede ser la razón principal por la que los manufactureros de alimentos implanten HACCP en sus instalaciones.

Un enfoque alternativo es que el procesador examine cuidadosamente cada etapa en el proceso para observar donde y cuando puede implantar mejoras en la calidad e inocuidad de sus productos. El objetivo de este ejercicio es enfocar la atención de los operadores y la gerencia en la prevención de problemas, más que en solucionarlos, identificando potenciales peligros y/o defectos de calidad, y así, desarrollar medidas preventivas para controlarlos (Un AMEF, en pocas palabras). Para implantar este análisis es necesario que primero decidamos si enfocaremos la actividad en mejorar la calidad del producto o su inocuidad. Claro que es obvio que la inocuidad del producto está conectada con su calidad y es uno de sus principales aspectos, pero puede ser recomendable tratarlos en ejercicios separados.

El nivel de riesgos es evaluado entonces y los procedimientos correspondientes implantados para el monitoreo del control de dichos riesgos. Si seleccionamos el enfoque de inocuidad, es necesario identificar los peligros en las materias primas y en las etapas del proceso. Esto es especialmente crítico para alimentos de alto-riesgo (Es decir, alimentos que pueden proporcionar el soporte adecuado para el crecimiento de microorganismos patógenos). Si estamos involucrando alimentos de alto-riesgo entonces la severidad del peligro es mayor y estos alimentos deben ser investigados exhaustivamente y tener controles tan estrictos como sea necesario. Ahora bien, si seleccionamos mejorar la calidad, es necesario identificar donde estamos teniendo la pérdida de calidad, si en la selección de materias primas (Incluyendo selección y evaluación de proveedores, claro está) o en el proceso, luego entonces, podemos encontrar los métodos para controlar los procedimientos utilizados para mejorar la calidad en el producto terminado.  A título personal, yo prefiero utilizar ambos enfoques al mismo tiempo, no tratarlos por separado, esto es, que sea un enfoque integral, pero, si estamos iniciando con la implantación de un sistema, podría ser recomendable realizar la selección tal como se está mencionando. Algunos procesadores pequeños no cuentan con personal con el conocimiento, experiencia, habilidad o incluso el tiempo necesario para realizar estos análisis, por lo que es probable que se requiera la asistencia de personal externo que tenga la competencia necesaria. Esto no implica que se deba descargar toda la responsabilidad en el consultor/asesor, sino que, de manera ideal, ensamblemos un equipo para que el análisis del proceso sea efectivo, y que el desarrollo e implantación de mejoras sea el esperado. Los miembros del equipo deben tener experiencia adecuada en el producto, las operaciones de proceso, microbiología y la calidad del producto.

Ahora bien, una pequeña planeación de nuestro proyecto podría quedar de la siguiente manera (Esto es solo un ejemplo y considerando solo el escenario de un plan para mejorar la inocuidad de los productos):

 Etapa 1 Reunir información.

1. Identifica fuentes y rutas de contaminación por contaminantes físicos, químicos y biológicos.
2. Estudia el efecto del proceso en los niveles de contaminación y evalúa la probabilidad de que los microorganismos sobrevivan al proceso y se reproduzcan en el producto terminado.
3. El proceso de producción se debe registrar en forma gráfica por medio de un diagrama de flujo, el cual debe verificarse en el proceso para asegurar su precisión.

Etapa 2 Encontrar soluciones.

1. Preparar una tabla mostrando los peligros identificados y en donde se incorporan en el proceso. Este debe ser el punto focal de las discusiones del equipo.
2. La severidad de cada uno de los peligros identificados y cualquier cuestionamiento al respecto, debe ser investigado.
3. Las etapas en las que se controla, reduce o elimina el peligro, deben ser evaluadas con rigurosidad.

Etapa 3 Implantación

1. Es importante que la alta dirección esté completamente convencida de que esta actividad es necesaria, o todo lo que se desarrolle e implante, estará en desuso en un corto periodo de tiempo.
2. Es necesario involucrar al personal operativo y hacerlos conscientes de los problemas que se pueden presentar en caso de no seguir los procedimientos.
3. Introducir los procedimientos de control utilizando un “Árbol de Decisiones”.
4. Establecer límites y tolerancias para cada punto crítico de control.
5. El personal debe ser capacitado sobre como operar los nuevos métodos, así como comprender los nuevos límites e interpretar cualquier variación de los métodos.

Etapa 4 Monitoreo y Documentación

1. El equipo establece procedimientos para el monitoreo de los cambios introducidos en el sistema y se asegura que todos los involucrados en el proceso entiendan sus responsabilidades. Al establecer el procedimiento de monitoreo, también es importante establecer las acciones de contención cuando se excedan las tolerancias, así como un protocolo de acciones correctivas para evitar su reincidencia.
2. Cuando se tomen acciones, es importante tener claro quién tiene la autoridad para la toma de decisiones y quien es responsable de verificar que la acción se realizó de manera adecuada. Estas responsabilidades deben redactarse de manera tan clara que, cuando ingresen nuevos integrantes a la organización, les sea comprensible desde el primer día.
3. El sistema debe ser verificado al menos una vez año, y actualizarse cada que sea necesario. Este tipo de sistemas no son estáticos, son dinámicos, y deben estar evolucionando con el tiempo.

Si el enfoque es la mejora de la calidad, se puede seguir una secuencia similar de eventos. En este caso, los defectos de calidad y sus posibles causas son identificados, así como las soluciones a los mismos. Si el problema es asociado a una calidad deficiente de las materias primas, esto debe ser negociado con los proveedores, y de ser necesario, debemos introducir el monitoreo de su calidad por medio de análisis de laboratorio con límites y tolerancias, mismas que deben acordarse con el proveedor. Si el problema es asociado con el proceso, entonces necesitamos introducir medidas de control de proceso. En todos los casos, necesitamos involucrar al personal y capacitarlo para que las mejoras al sistema de gestión de calidad se mantengan. Al igual que en inocuidad, los cambios introducidos para mejorar la calidad deben ser monitoreados y registrados.

Estos sistemas no son complejos, por el contrario. No se requiere un exceso de documentación. Debemos diseñarlos para controlar las etapas clave de los procesos y auxiliar a los procesadores a concentrar la valiosa fuerza laboral donde sea más efectiva.