Principios HACCP

Introducción

El Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control (HACCP, Hazard Analysis Critical Control Points) es una herramienta que puede ser util para prevenir los peligros asociados con la inocuidad de los alimentos. Si bien es importante, es solo una parte de un sistema de gestión de inocuidad multi-componente. No debería considerarse solo como un programa independiente. Otros componentes mínimos a incluir deben ser: Buenas Prácticas de Manufactura, Procedimientos Operativos Estándares de Sanidad (Los conocidos como POES) y un programa de higiene personal, y eso como base nada más (Como referencia, ver la imagen destacada).

La inocuidad en la cadena de suministro es clave para la confianza de los consumidores. En el pasado, las inspecciones periódicas a las plantas y los análisis de productos por muestreo han sido utilizados para asegurar la calidad e inocuidad de los productos alimenticios. Sin embargo, la inspección y el análisis son como una instantánea fotográfica. Proporcionan la información acerca del producto, la cual solo es relevante para el momento específico en que el producto fue inspeccionado y analizado. ¿Qué pasó antes y después? ¡Esa información no era conocida! Desde el punto de vista de la inocuidad y la salud pública, esos métodos tradicionales ofrecen poca seguridad o protección.

Han emergido nuevos conceptos los cuales son más prometedores para el control de los peligros asociados a la inocuidad, que van desde la producción hasta el consumo.

HACCP se introdujo como un sistema para controlar la inocuidad mientras el producto es manufacturado, más allá de tratar de detectar problemas cuando se analice el producto terminado. Este sistema está basado en evaluar los peligros o riesgos inherentes en un producto o proceso en particular, y diseñar un sistema para controlarlos. Los puntos específicos donde los peligros pueden ser controlados son identificados en los procesos.

El sistema HACCP ha sido aplicado exitosamente en la industria de los alimentos. El sistema se ajusta con las actuales técnicas de gestión de calidad e inocuidad, es compatible también con los programas just in time de envío de ingredientes. En este entorno, los manufactureros se aseguran de recibir productos que cumplan con sus especificaciones, tanto de calidad como de inocuidad. Hay una pequeña necesidad para la recepción de algunos análisis especiales y el tiempo usualmente no permite el realizar análisis extensivos de calidad.

A continuación, los principios generales de HACCP.

Principio 1. Análisis de peligros.

Los peligros (Biológicos, químicos y físicos) son condiciones en las cuales se posee un riesgo inaceptable a la salud del consumidor. Un diagrama de flujo del proceso completo es importante para conducir el análisis de peligros. Se deben listar los peligros significantes asociados en cada paso específico del proceso de manufactura. Las medidas preventivas (Temperatura, pH, trampas magnéticas, nivel de humedad, tamices, etc.) para controlar dichos peligros, también deben estar enlistadas.

Principio 2. Identificar los Puntos Críticos de Control

Los Puntos Críticos de Control (PCC) son pasos en el cual se puede aplicar un control para prevenir, eliminar o reducir a un nivel aceptable el peligro a la inocuidad detectado o asociado (Por ejemplo, cocción, acidificación, secado, etc.).

Principio 3. Establecer los Límites Críticos

Todo PCC debe tener medidas preventivas, las cuales son mensurables (Que se puede medir). Los límites críticos son las fronteras operativas de los PCC, los cuales controlan los peligros a la inocuidad. Los criterios para los límites críticos son determinados de antemano, en consulta con las autoridades competentes. Si no se cumplen estos límites críticos, el proceso está “Fuera de Control”, por lo que los peligros a la inocuidad no están siendo prevenidos, eliminados o reducidos a niveles aceptables.

Principio 4. Monitoreo del PCC

El monitoreo es una secuencia planeada de mediciones u observaciones para asegurar que el producto o el proceso está en control (Es decir, que se cumple con los límites críticos establecidos). Esto permite a los procesadores evaluar tendencias antes de que ocurra una pérdida de control. Se pueden realizar ajustes mientras el proceso se está llevando a cabo. Los intervalos de monitoreo deben ser adecuados para asegurar un control fiable del proceso.

Principio 5. Establecer Acciones Correctivas

La intención de HACCP es prevenir las desviaciones en procesos o productos. Sin embargo, pueden ocurrir pérdidas de control, por ello, deben estar definidos los pasos a seguir para la disposición del producto y para la corrección del proceso. Estos deben estar planificados y documentados (Por ejemplo, un paso de cocción establece que el centro del producto debe estar entre 75 °C y 80 °C, y la temperatura actual es de 73 °C la acción correctiva podría requerir una segunda etapa de cocción con un incremento de temperatura).

Principio 6. Verificación

La verificación tiene varios pasos. Debe estar documentada la validación técnica o científica del análisis de peligros y la adecuación del PCC. También es necesaria la verificación de la efectividad del Plan HACCP. El sistema debe estar sujeto a revalidaciones periódicas utilizando auditores independientes u otros procedimientos de verificación.

Principio 7. Mantenimiento de Registros

El sistema HACCP requiere la preparación y mantenimiento de un Plan HACCP documentado en conjunto con otra documentación. Se deben incluir todos los registros generados durante el monitoreo de cada PCC y de cada acción correctiva realizada. Usualmente, se desea utilizar el sistema de registro más simple posible para asegurar la efectividad.

En conclusión

HACCP ofrece enfoques continuos y sistemáticos para asegurar la inocuidad alimentaria. A la vista de los recientes incidentes relacionados con la inocuidad a nivel mundial, existe un renovado interés en HACCP, desde un punto de vista normativo (O regulatorio). La industria hará bien en adoptar sistemas de gestión con enfoque en la inocuidad por iniciativa propia, no por requerimiento de fuentes externas.

HACCP es solo una herramienta y no está diseñado para ser un programa autónomo. Para ser efectivo, deben incluirse otras herramientas, incluyendo pero no limitándose a Buenas Prácticas de Manufactura, Procedimientos Estándar de Sanidad y Programas de Higiene Personal. Entre más programas de soporte (También conocidos como Programas de Prerrequisitos) tenga, más robusto será su sistema.

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